面向制动踏板感觉的助力器主缸动力学模型

面向制动踏板感觉,考虑结构间隙、弹簧预紧力、摩擦力、反作用盘刚度、气体质量流量变化以及制动液体积弹性模量变化,建立了包含关键结构件、气体和液体的真空助力器-制动主缸复杂系统动力学模型.在无真空助力、无/有制动液工况下,分别对真空助力器和制动主缸进行试验,辨识了模型的关键参数.在此基础之上,开展了面向制动踏板感觉的真空助力器-制动主缸系统特性仿真,以进程阶段真空助力器推杆力-行程、主缸油压-行程和主缸油压-推杆力形成的3象限图为评价体系,利用试验分别验证了制动主缸模型、真空助力器机械系统模型和真空助力器-制动主缸系统模型的有效性.     

汽车变速器设计专家系统图形用户界面设计

介绍了采用程序设计的方法进行"汽车变速器设计专家系统"人机界面的开发过程.人机界面采用了图形化的编程语言MATLAB设计,MATLAB具有完备的界面设计功能.利用MATLAB组织了汽车变速器设计的相关知识,保证了专家系统的知识库与人机界面的一致性、布局的合理性,通过各种控件与用户进行对话、交流,使汽车设计计算变得简洁、直观、方便.最后对专家系统的计算功能进行了测试,结果显示汽车变速器设计专家系统已基本达到设计目标.     

基于霍尔传感器的制动踏板行程测量系统设计

为了解决驾驶模拟器中对制动踏板行程的数据采集需求,使其能精确判断出制动踏板所处的位置,设计了一种由2个霍尔传感器、7个小磁块和1个单片机控制系统组成的制动踏板行程测量系统,并介绍了其原理与实现方法。采用霍尔效应原理来测量制动踏板的行程,通过霍尔传感器感应到磁块后输出脉冲信号,将脉冲信号进行反向和相位解调处理后输入单片机控制系统;单片机控制系统根据脉冲信号计算得到制动踏板行程。结果表明,该测量系统的测量误差小于等于±3%,测量性能稳定,且具有体积小、成本低等优点,可以满足对制动踏板行程进行测量的需要。     

踏板行程模拟器在线控制动系统中的应用

为了提高制动过程的舒适性并消除制动操作时的不适感,考虑到制动踏板感觉是线控制动系统研究的核心内容并直接关系到车辆的驾驶舒适度及行驶安全性,利用踏板行程模拟器来模拟制动踏板感觉,并分析比较传统制动系统和带有踏板行程模拟器的线控制动系统.利用AMESim软件建立踏板行程模拟器模型,利用MATLAB/Simulink软件设计踏板行程模拟器的单神经元自适应智能PID控制策略.设置传统车辆制动系统台架试验基本参数并进行仿真验证,最终得出该线控制动系统中的踏板行程模拟器和控制策略均能达到传统制动系统的性能要求,并有效地改善了制动过程中的舒适度.     

带有制动能量再生系统的公共汽车制动过程

带有制动能量再生系统汽车的制动过程与传统汽车的制动过程有所不同．通过对城市公共汽车再生制动力矩和车轮液压制动模型的分析,把再生制动力矩折算成相应的液压制动踏板行程．从而使再生制动力矩产生的制动感觉和液压制动感觉一致．对纯再生制动模式、紧急制动模式和一般制动模式三种情况下的制动距离进行分析计算,提出了城市公共汽车再生制动的控制策略．结果表明,制动安全主要取决于紧急制动距离,而制动能量回收的多少主要取决于纯再生制动模式和一般制动模式下的制动距离．推导出的紧急制动距离公式在设计带有能量再生制动系统汽车时,可用于计算、校核其制动安全距离．     

新能源汽车解耦式电液复合制动系统

设计集成有制动踏板感觉模拟、液压助力和失效制动备份功能的一体式制动主缸,并依此开发制动踏板与轮缸压力解耦的电液复合制动系统。考虑ECE R13法规和电动机、电池组外特性约束,以有效回馈功率为优化目标,制定解耦式电液复合制动系统的制动力分配控制策略。利用MATLAB/Simulink-AMESim建立解耦式系统的联合仿真模型,结合硬件在环仿真台架试验,考核其液压控制性能及制动力配控制策略。结果表明:解耦式电液复合制动系统实现轮缸压力的精确控制,并有效地回收制动能量,在NEDC循环工况下,其制动能量回馈效率可达54.8%。     

汽车解耦式电液复合制动系统设计及应用

解耦式电液复合制动系统可以提高新能源汽车的刹车性能,从而提高安全性。该系统由制动踏板、一体式制动主缸、液压调节单元、电动机及其控制器、传动系统、复合制动控制单元、制动板等组成。     

SY6480真空助力器带制动主缸总成故障模式剖析

SY6480双膜片真空助力器带制动主缸总成为汽车制动系统装置,该产品能减轻脚踏板力,缩短脚踏板行程,采用其装置能提高制动管路的压力,有效地补偿人力制动的不足,除此之外,双回路制动主缸具有独立的双回路系统,具有操纵轻便,制动效率高,稳定可靠的功效,该产品主要适用于SY6480系列的轻型客车。     

机床组件有限元分析前处理专家系统研究

根据机床组件有限元分析特点,结合人工智能和有限元商业软件ANSYS,建立了针对机床组件有限元前处理过程的专家系统.首先根据有限元软件的操作流程对专家系统的运行流程进行了设计.通过对专家经验、理论知识、设计手册等知识的搜集和分类,运用基于逻辑的规则知识表达模型,将其转换为专家系统知识库中的知识,对有限元前处理知识和结构化知识做了较为详细的描述.同时也对专家系统中知识的推理和计算过程以及知识库的动态更新过程进行了讨论.最后利用机床主轴挠度分析作为实例,进一步讨论和证明了该系统的适应性和可靠性.     

专家系统开发平台OKPS的设计与实现

采用面向对象知识表示方法描述和存贮知识 ,设计实现了一个名为 OKPS的专家系统开发平台 ,用于构造和使用专家系统 .系统由两部分组成 ,即知识获取和管理工具 ,以及面向对象推理机 .前者为知识工程师提供高效地建立、扩充和维护专家系统的工具 ,它采用面向对象知识表示方法 ,分层次地向知识工程师展示知识库的全部结构 ,采用可视化的手段辅助知识工程师构造知识库 ,同时还隐藏了知识库到数据库这一存贮映射过程的实现细节 ;后者通过人机交互界面为专家系统最终用户提供解释和执行专家系统中推理规则的机制 .此外 ,系统还引入了一种专用高级语言 :推理控制语言 ICL,用于描述和操作专家知识与规则 ,并控制推理过程     

客车发动机制动与缓行器联合作用的制动能力

针对发动机制动的制动能力不足的问题,提出了发动机制动与缓行器联合作用的持续制动方式,采用道路试验和理论分析的方法对客车下坡行驶时它们联合作用的下坡能力进行了研究。试验及分析结果表明,采用联合作用的持续制动方式可以满足客车在各种坡度的坡道上下坡稳定行驶的制动要求,并且车速基本在正常行驶的速度范围内。这种方法可以有效地减少汽车连续下坡行驶时由于主制动器过热而失去制动效能造成的交通事故。     

汽车电磁制动机构的设计及仿真

随着人们的安全意识和对驾驶舒适性要求的提高,车辆的制动性能日益受到重视.为了在电磁制动器研发过程中方便地进行实验,设计并加工了一款简易制动机构,并在Ansoft软件中对其模拟仿真、检测,结果表明其制动性能符合实际车辆应用的需要.     

刹车条件对航空刹车副钢对偶组织的影响

欧美飞机常使用的粉末冶金航空刹车副选用粉末冶金刹车材料和钢对偶材料配对作为摩擦偶以达到制动目的,而钢对偶材料的组织在使用过程中的变化反映了航空刹车副所经历的刹车过程累计状况,并影响刹车副的正常制动性能.作者研究了正常着陆刹车、中止起飞、极限磨损状态中止起飞这3种刹车条件下,粉末冶金航空刹车副钢对偶材料30CrSiMoVA的组织变化情况,并初步比较了不同组织状况下刹车副的摩擦磨损性能.研究结果表明在3种条件下,表面均形成了塑性变形区;在正常着陆条件下,内部组织由回火索氏体转变为板条状马氏体;而在中止起飞和极限磨损状态中止起飞条件下,钢对偶材料组织则发生更为显著的变化,体现在恢复性试验中,刹车压力需求明显增大.     

驻车制动操纵手柄疲劳分析

驻车制动操纵手柄是汽车上的关键部件,其可靠性对安全运行至关重要,疲劳是可靠性分析的重要组成部分。通过三维设计软件CATIA建立驻车制动操纵手柄模型,并利用有限元分析法对其进行疲劳分析,获得其变形图和寿命分布图,对现实试验有很强的理论指导意义,有一定的工程推广价值。     

盘式制动器尖叫的馈入能量分析

从馈入能量的角度来探讨对制动尖叫噪声分析的方法。在制动器的摩擦闭环耦合模型的基础上 ,推导了系统尖叫模态的馈入能量计算方法。基于馈入能量的分析 ,可较直观地看出一些结构参数对制动噪声的影响 ,如摩擦因数、制动块形状、刚度及有重要影响的子结构模态振型 ,并有助于分析抑制噪声的结构修改方案。该方法对制动器结构振动噪声的分析具有指导意义     

基于ARM的车辆制动性能检测仪

设计了一种基于ARM系统的新型便携式车辆制动性能检测仪。该检测仪在硬件电路和软件算法方面有了很大改进,实验证明,该系统有效地解决了实时速度滞后问题,获取参数更精确。     

制动摩擦副摩擦特性分析

针对制动摩擦副的特点,运用摩擦学的分析方法,分析以汽车制动摩擦副为代表的摩擦表面特性,进而得出对制动衬片的性能要求。     

列车制动盘通风散热的数值仿真

对流换热是降低制动盘摩擦面温度的重要散热形式.针对带散热筋结构的列车制动盘,采用CFD-ACE软件,对不同散热筋结构及布置形式下的制动盘内部通道速度场、温度场和对流换热系数等的变化规律进行了研究,提出了用体积换热量评估制动盘的有效换热效率.结果发现:制动盘通风通道对流换热系数沿着内径到外径不断降低,迎风面换热系数明显高于背风面;径向筋板的间断分布可以提高7.4％的制动盘与空气的平均对流换热系数;在长筋板间增加短筋板将增强17.2％的制动盘换热量.     

航空刹车副国产动盘回收复用研究

为探讨航空刹车副国产动盘回收复用的可行性,对已历经600多次起降使用后的某飞机国产刹车副动盘进行了外观检测、力学性能检验和金相组织观察,并与新动盘进行对比.通过检测动盘的外观、尺寸、质量、盘面硬度和微观组织发现,国产动盘在经历第1个寿命周期后,盘质量减少0.79～0.90 kg,厚度减少0.86～1.23 mm,洛氏硬度(HRC)平均下降1～2,外观形状有一定程度的收缩变形,但新旧动盘工作面的金相组织基本未变,只是旧动盘中的气孔、缩孔和疏松等缺陷比新动盘的少.这种旧国产动盘的关键参数仍在可用范围内,只要经过少量的检测和适当的维修,就可以再次装机使用.