轧制带材的标曲生成路径

通过建立冷轧带材屈曲失稳后的大位移变形模型，计算出复杂模态和标曲浪形生成路径，它包含着实际可能出现的各种附加实力和位移约束条件，实验证明这是可行的板形控制目标理论，解决了高技术轧机的板形设定问题。     

可逆轧制带材对板凸度板形测控的影响及其补偿措施

可逆轧制中的带材板凸度使卷取时的张力分布发生变化，对板形检测信号产生干扰，本文对这一干扰量作了定量分析，并采用对板形标准曲线的修正或直接对检测张务信号进行修正的方法，对该影响因素进行了补偿。     

异步交叉轧制的能耗特性

采用纵轧理论和功率转换原则对异步交叉轧制的能耗特性进行了分析，并进行了实验验证。研究表明：交叉角有一临界值θｃｒ，随着交叉角的增大，轧制能耗下降，当交叉角θ增至临界值θｃｒ时，能耗最小，θ〉θｃｒ后，能耗基本不变；随异步比增大，轧制能耗亦下降，当异步比ｉ增至临界值ｉｃｒ时，能耗最小，ｉ〉ｉｃｒ后，能耗则上升。而且交叉角θ愈大，其对应的ｉｃｒ亦愈大。即当交叉角和异步比皆为其临界值θｃｒ和ｉｃｒ时，异     

带材周期变厚度轧制控制系统开发

对单机架四辊冷轧机控制系统软件进行改造,在原有基础上增加周期变厚度轧制功能.为了适应带材轧制过程中辊缝的周期性变化,控制系统对机械设备参数、检测仪表设置提出特殊要求,开发了轧件微跟踪、周期变厚度监控AGC、变张力、变速度周期轧制等重要控制功能.利用改造后的控制系统进行轧制实验,实现对周期变厚度带材的轧制,获得了很好的轧...     

退火对轧制包覆碳钢/铝夹层带材组织与性能的影响

研究了轧制包覆法制备的碳钢/铝夹层带材的退火热处理工艺.利用OM,SEM,X射线衍射仪等分析了退火温度、退火时间等对复合界面金属间化合物生长的影响,在材料力学试验机上测试了复合带的主要力学性能.结果表明:退火过程中碳钢/铝复合带界面金属间化合物生成的临界温度为420℃,生成的金属间化合物主要为FeAl3相,化合物层的厚度约为10μm.420℃退火20 min是本实验得到的复合带最佳退火制度,退火后复合带的延伸率可达18.28%.退火后,当脆性金属间化合物层沿复合界面连续分布时,复合带的延伸率低于5%.     

非对称轧制过程的参数

本文提出了非对称轧制过程的全粘着三角形上限解模型，并建立了模型参数关系。采用约束优化的方法对变形功率进行极小化处理，确定了模型参数，进而研究了轧制条件对轧件弯曲、压下量分配等参数的影响．对轧辊速度不匹配时轧制参数的研究表明，文中方法和有限单元法分析及实验研究结果吻合。     

薄带材浪形缺陷生成与拉伸矫直过程数值仿真

基于ABAQUS有限元软件建立了薄带材浪形生成与拉伸过程有限元模型,研究了带材在初应变作用下的浪形缺陷生成规律及其在张力拉伸作用下的应力特性及其变形行为,并进一步分析了浪形缺陷拉伸矫直矫平功效的主要影响因素及其影响规律。薄带钢变形过程可分为浪形生缺陷生成、拉伸矫直和弹性回复三个阶段。针对薄钢带弹性后屈曲浪形和铝带弹塑性后屈曲浪形两类典型浪形形式,研究了浪形缺陷在后屈曲和拉伸变形阶段的浪形陡度变化与系统能量变化规律。研究表明：弹性后屈曲浪形在拉伸矫直过程中浪数和浪高均发生变化,而弹塑性后屈曲浪形仅发生浪高的连续变化。弹性后屈曲浪形矫直后的残余应力分布形式与初始应力分布类似,而弹塑性后屈曲浪形的残余应力分布发生显著差异。浪形缺陷的残余陡度随初始浪形陡度增大而增大,随带厚增加而减小,且弹塑性后屈曲浪形缺陷的矫直效果更为显著。     

三次样条函数条元法及对带材轧制过程的模拟

提出了模拟带材轧制过程中一个新方法－三次样条函数条元法,在轧件宽厚比为６２５的条件下,用此方法对四辊轧机冷轧带材轧制过程的三维力学行为进行了研究,得到的在轧后边浪和中浪两种不同板形状态下的理论计算结果与实验结果有较好吻合,本方法对三维轧制理论,板形理论和析形控制技术的发展有重要意义。     

带材板形改善方法的研究进展

介绍了弯辊、横移、特殊辊型轧辊、轧辊交叉、轧辊分段冷却等带材板形的改善方法,总结这些方法中金属的变形规律,提出为了提高板形控制模型的适应性,还需在理论研究上做更加深入的工作。     

铝／铜轧制复合板的界面结合机制

研究了Ａｌ／Ｃｕ的复合工艺参数对轧后结合强度和剥离面形貌的影响，提出了Ａｌ／Ｃｕ复合过程的３种结合机制，即三阶段模式：铝、铜新鲜表面的物理接触阶段，接触表面的激活阶段，扩散阶段，这为改进工艺提供了重要依据。     

冷轧带钢整体和局部屈曲及后屈曲的有限元分析

采用通用的有限元分析软件ＡＮＳＹＳ,建立了冷轧宽薄板二维有限元模型,分析计算在不同应力形式下,不同宽厚比的带材屈曲失稳特性及后屈曲变形路径,基于该计算结果建立的板形控制目标已在现场调试通过,实践证明它的效果良好。     

冷轧带材板形判别模型的有限条分析

应用有限条法（ＦＳＭ）对轧后带材在残余内应力作用下引起的板形缺陷问题进行了计算．结果与前人研究工作基本相符．针对典型的残余应力分布形式．对其板形状态和屈曲变形进行了分析．为建立轧后带材板形判别模型提供了一条新的途径．     

冷轧带材临界屈曲问题的有限条法研究

采用有限条法对轧后带材临界屈曲问题进行了分析．计算结果与前人的工作基本相符．从而为轧后带材板形判别模型的研究提供了一个既具有普遍性又具有实用性的计算方法．     

铜/钢/铜冷轧复合薄带弯曲性能实验研究

以Q345钢带为基材,T3纯铜为覆材,通过冷轧复合—中间退火—冷轧减薄—轧后退火的工艺路线,制备出铜/钢/铜复合薄带.通过反复弯曲实验研究复合带厚度和退火温度对复合带弯曲性能的影响.实验发现:复合带的弯曲性能主要依赖于冷轧复合中的机械作用以及退火过程中的扩散作用.冷轧复合带随着厚度逐渐减薄,弯曲性能近似线性增强.退火工艺能大幅度提高复合带的弯曲性能,退火温度与弯曲性能基本呈指数关系变化.     

冷轧带钢的板形控制

叙述了带钢的板形分类,分析了在冷轧厂生产中带钢板产生浪形的原因,探讨了带钢的凸度控制。     

冷轧宽带钢横向内应力分布的实测与计算

采用精确的小孔松弛法，实测了某１７００ｍｍ冷连轧机生产中取样带钢在离线状态下的横向内应力分布。根据所得结论建立一种修正的有限纤维条原理内应力计算模型，其计算结果和实测值较为吻合。     

研究冷轧带材三维变形的流线条元法

提出一种新型条元法－流线条元法,按照金属的流动迹线将变形区划分为若干流线条元,并将其映射为矩形条元;构造了金属横向位移纵向分布的新模式－四次加三次曲线分布。进行变形区三维变形与应力分析。关于1850mmCVC冷带轧机轧制铝合金带前张力横向分布的计算结果与实验结果吻合较好。本方法的计算结果稳定,收敛性好。     

基于因子分析的板带热轧产品质量缺陷诊断

板带热轧生产过程中,产品质量影响因素与质量指标间的关系不明确,影响产品质量缺陷追溯和后续产品质量提升.将因子分析(factor analysis,FA)方法引入热轧产品质量诊断过程中,并以穿带过程宽度质量缺陷为例,采用GT²统计量对生产过程进行监控,通过因子得分表征各生产因素对产品宽度质量指标的影响程度,得到了各因素对产品宽度缺陷的贡献率,最终实现了轧件宽度缺陷的原因定位.实际应用结果表明,以因子分析的诊断结果为基础对关键参数进行修正,能有效提升后续产品的宽度控制精度,为生产过程的稳定性和产品质量的提高提供了保证.     

热轧带钢板形(PFC)控制系统

为了提高热连轧板带的板形质量,必须有高精度的板形设定控制系统·通过对国内某厂2050mm热连轧机板形设定系统的分析,并对主要数学模型和控制原理进行了阐述,采用C++计算机语言对该系统进行了离线模拟·将模拟结果与实际测量结果相比较,验证了其设定值的正确性·通过模拟能够更加清晰地了解热连轧带钢的板形控制原理和方法,为提高带钢板形设定精度及进一步开发热连轧机的PFC系统奠定了基础