用大孔出流理论解决大中型盘类铸件浇注系统设计问题

通过对电线电缆设备中的各类大、中型绞盘类铸件的浇注系统的研究，分析了用传统的阿暂公式计算此类铸件的浇注系统，致使铸件易产生浇不足、冷隔、夹砂、粘砂等铸造缺陷的原因介绍了用大孔出流理论设计绞盘类铸件的浇注系统的方法，考虑了浇口比这一影响因素，可有效防止上述缺陷，使铸件的废品率降低，质量提高     

CW6163车床铸件床鞍浇注系统的水模拟研究

全国生产ＣＷ６１６３车床的工厂有三十多个．长期以来主要铸件──床体、床头箱体、床鞍及床尾体等的质量不稳定，废品率高于国家规定的指标。 本文通过模型实验的方法研究了各主要厂的ＣＷ６１６３车床床鞍铸件的典型浇注系统及工艺方案，并作出了评价． 在模型实验的基础上．进一步提出了消除夹渣、夹砂及气孔等铸造缺陷的新型浇 注系统。 模型实验的结果．已在生产实践中得到验证，改进的浇注系统已成功地用于生产。使床鞍铸件废品率由１０％左右降为零，取得显著的经济效益。     

大型轧钢机架铸造过程数值模拟分析

利用procast软件对大型轧钢机机架铸件的充型、凝固过程中流场和温度场进行了模拟分析,能够较好地预测铸造过程中产生的浇不足、冷隔、夹渣、缩孔缩松等缺陷,为合理优化设计浇注系统,制定最佳工艺方案提供依据。借助procast软件模拟仿真,能够缩短产品试制周期约三个月,降低生产成本约20%,同时能够提高铸件材料利用率,确保铸件质量。仿真结果能够较好地反映实际生产情况。     

AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造工艺模拟及优化

为解决低压铸造过程中容易产生气孔、夹渣、缩松等问题,研究了铸造工艺参数对低压铸造AlSi9Mg变速箱下壳充型及凝固过程的影响.依据Pro/Engineer软件绘制2种不同浇注系统的变速箱下壳三维实体模型,利用ProCAST软件进行数值模拟,探讨浇注温度、铸型温度及充型压力等对AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造时金属液充型...     

大功率内燃机车球铁曲轴中夹渣缺陷形成与防止的研究

本文研究内燃机车球墨铸铁曲轴中夹渣缺陷的形成机理及防止的方法。通过对曲轴中夹渣组成的分析，确定该缺陷主要是在低压铸造过程中所形成的氧化夹渣。在测定现场工艺参数的基础上，采用水模拟试验方法研究充型过程对夹渣形成的影响，发现开始于升液管内形成的“冷铁水” 及其随后的紊流流动是形成这种缺陷的主要原因。实验证明，使用“溢流室”改变型内温度竹市和撇除早期渣，是消除这种缺陷的有效方法。     

薄壁件差压铸造的充型特点及影响因素

以水模拟实验模拟高强韧铝合金大型薄壁件的差压充型过程，研究了铸件壁厚、内浇口形状和数量对充型过程流体形态的影响。实验结果表明，铸件壁厚对临界加压速度和临界充型速度影响很大，铸件壁厚薄，临界加压速度和临界充型速度也越大，内浇口形状和数量对充型平稳性影响不显著。在此基础上，对某一大型薄壁舱体件进行了差压铸造浇注工艺设计和差压充型过程数值模拟，数值模拟结果说明，以水模拟实验数据的工艺参数所制订的差压铸造浇注工艺方案，实现了平稳逐层充型，为该类铸件的生产工艺提供了依据。     

熔模精密铸造低温型壳浇注探讨

为克服传统精密铸造热法浇注造成的铸件表面脱碳、化学粘砂、表面晶粒粗大等铸造缺陷 ,经反复实验 ,对精铸型壳层在浇注过程中温度场与应力场进行分析 ,提出了用复合法工艺制壳 ,采用低温型壳浇注的工艺方法 .以提高铸件机械性能和加工性能 ,降低精铸件废品率     

铝硅合金真空密封造型铸造缺陷分析与控制措施

分析了铝硅合金采用真空密封造型铸造时常见的粘砂、气孔、塌箱、壁增厚、夹渣等缺陷产生的原因,并提出了相应的控制措施,通过合理选择造型材料,严格控制真空度、振动时间、熔炼浇注工艺参数,加强铸型排气,妥善保管原材料,选择合适浇注系统等手段,可以有效防止这些缺陷的产生。     

环境学院“铸造旧砂蒸养砖”项目通过鉴定

1月9日，湖北省环境保护局在华中科技大学环境学院会议室主持召开了东风汽车有限公司委托华中科技大学科技开发项目“铸造旧砂蒸养砖”成果鉴定会．该项目由环境学院杨加宽教授主持．     

基于CAE分析的铝合金壳形件浇注系统的优化研究

随着铝及铝合金铸件越来越广泛的应用,各应用领域对铝合金铸件成形工艺提出了更高的要求和更高的标准.但是,原始的侧端面浇口浇注系统在铸造过程中还存在诸多缺陷.为提高铝合金壳形件浇注系统的充型和凝固性能,本文基于CAE、ProCAST,以ZL102铝合金壳形件为研究对象,提出了中心浇口浇注系统的优化方案.经数值模拟分析可得出结论,将中心浇口浇注系统应用于ZL102铝合金壳形的过程中,充型与凝固情况得到明显的改善,系统得到了最终的优化.     

铸造耐火涂料

耐火涂料在铸造业中有着十分重要的作用,铸件在浇注前,在铸件型腔表面徐刷一层耐火涂料,可有效地防止铸件粘砂、夹砂、砂眼等缺陷,提高铸件表面的质量,降低铸件成本。随着精密机械制造业的不断发展,对铸件表面质量的要求不断提高,铸造耐火涂料也得到了相应的发展,相继出现了以锆英粉为基本耐火材料的各种涂料。涂料的品种很多,除应用广泛无毒无嗅的水基涂料外,还有发展前途十分广阔的以醇类为载体的点燃型涂料和以挥发性有机溶剂为载体的自干涂料。     

间接挤压铸造Al-Cu-Mn支架的工艺及性能

为满足大型支架“以铝代铁”的轻量化要求,设计了铝合金支架间接挤压铸造系统,完成了相应的数值模拟及工艺设计,并制作了相应的模具.采用Al-Cu-Mn合金材料,对支架进行了间接挤压铸造试制,分析了试制铸件缺陷形成的原因,并对T5热处理后的支架进行了力学性能和微观组织分析.结果表明:采取缩短循环时间、减少脱模剂水分等工艺改进措施,可以消除间接挤压铸造件的气孔和夹渣缺陷,获得质量良好的铸件;支架铸件各部位的平均抗拉强度和伸长率分别达388 MPa和8.7%,且力学性能分布较均匀;铸件微观组织致密,晶粒细化,晶粒尺寸小于0.08 mm,说明了所设计的间接挤压铸造系统和所选用的工艺参数的合理性.     

基于Anycasting铸造模拟技术的DA5排气歧管产品研制

对铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途径之一．在DA5排气歧管新品研制开发基础上,以模拟仿真软件Anycasting为工具,在DA5排气歧管模具设计初期,对不同浇注系统进行了铸件充型过程三维数值模拟,为浇注系统设计方案选择提供依据．同时通过高级缺陷分析,对缩孔缺陷进行了预测,为DA5排气歧管工艺方案改进提供了方向,缩短了DA5排气歧管新品研制周期．     

无铅铜龙头铸件开裂的成因与防范

研究了某典型无铅铜龙头在其坯件铸造过程当中容易开裂的原因,从铸造工艺、铸件结构和模具设计等方面着手改进,提出了针对目标龙头铸件开裂问题的具体防范措施,包括改善浇注工艺、优化铸件结构和增设防裂筋等.运用Pro CAST工程软件对目标工件的铸造过程进行了模拟分析,获得了铸件在浇注过程当中的流场、温度场和应力场等重要成形细节,籍此发现并预警各种铸件缺陷的成因及具体部位,进而靶向性地提出防范措施和改进路径;与此同时,借助仿真还可减少并改变传统的主要依赖经验的反复试制的过程与生产模式,缩短了产品开发周期,降低了经济成本.     

一种铸造新工艺——磁型铸造

磁型铸造是一种不用型砂的铸造新工艺。它的工艺过程是:在套有线圈的砂箱底部,铺一层铁丸封底,把刷好耐火涂料的聚苯乙烯泡沫塑料模连同浇注系统放入砂箱内,再用铁丸填满,同时震动紧实,通电产生磁场,在磁力线的作用下,铁丸“粘结”紧包于塑料模上;浇注时塑料模遇高温汽时;保持磁场直到金属液全部凝固时,消去磁场,从流动铁砂中取出铸件。我国自1970年以来,济南、开封、北京、上海、重庆、兰州、长春等地工厂、科研     

推广之窗

科技创造财富成功连着你我机械类T－011JJ17铁型覆砂铸造技术铁型覆砂铸造是在金属型（铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。该项目将金属型的重量、壁厚与覆砂层厚度合理地配合,使铸件的充型、凝固和冷却过程在一个比较理想的条件下完成,最大限度地消除了铸件产生铸造缺陷的大部分因素,大大提高了铸件的表面质量。该技术在工艺上采用同时凝固原则,实现了球墨铸铁件的铸态生产和无冒口铸造,工艺出品率比国际水平提高10％以上,浇注系统设计实现了多缸曲轴的平做平浇平冷,简化了生产工序,并研究成功了铸造难度较大的…     

铸造过程的CAE数值模拟技术

铸件充型凝固过程数值计算以铸件和铸型为计算域，包括熔融金属流动和传热数值计算，浇注系统设计，模具设计等．铸造过程数值模拟技术是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术，现阶段的铸造CAE（Computer Aided Erlgineering）软件能够准确地预测铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，进行工艺优化，缩短实验周期，提高铸件质量，降低生产成本．     

覆砂工艺消减铝合金筒形件铸造残余应力的研究

采用钻孔法测试铁型覆砂工艺ZL205A铝合金筒形铸件在不同覆砂厚度下的铸造残余应力,采集各覆砂厚度的凝固冷却曲线,研究覆砂厚度对铸件残余应力及凝固冷却过程的影响;利用Von Mises模型和Mohr-Coulomb模型,进行了覆膜砂铸造有限元仿真.研究结果表明:覆砂工艺能有效减少铸件残余应力.当覆砂厚度达到7mm时铸件残余应力可以降低约62%;覆砂厚度大于7mm后,残余应力继续减小幅度减小.通过对覆膜砂铸造过程测得的凝固冷却曲线分析,建立了覆砂厚度与凝固冷却速率、晶粒大小及共晶温度之间的关系,为实际应用提供可靠的工艺参考.仿真结果显示两种模型模拟的计算结果都与实验趋势基本吻合,但同时也需要考虑到不同覆砂厚度下两种模型各自的适用性.     

重型机床铸件底返雨淋浇注系统实验研究

本文研究底返雨淋式浇注系统。通过充型过程的水力模拟实验,测定了内浇口的流速、压力以及流量分配等物理参数,观察了充型过程中各局部的流动景象;在此基础上,考虑了底注时的充型效果,对其流动特性进行了理论分析,并对几种铸造缺陷的形成机理做了探讨,得出了一些与顶注式浇注系统截然不同的结论,并实现了机床床身类铸件底返雨淋浇注系统的计算机辅助设计。     

大链轮铸钢件的铸造工艺优化

运用华铸CAE模拟技术对大链轮铸钢件的铸造工艺的凝固过程进行了模拟,分析了缩松、缩孔等缺陷形成的原因。在此基础上,通过华铸CAE模拟技术不断调整补贴、冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:应用CAE模拟技术可有效地预测铸造充型凝固过程中可能出现的缩孔、缩松缺陷,并能辅助优化铸造工艺,保证铸件质量,提高工艺出品率,节约大量实验成本。