利用高炉出铁重力势能的旋流反应器冶金特性

从高炉出铁口中射出的铁水具有一定的初动能,且出铁沟有一定的坡度.本项目提出了一种利用高炉出铁沟重力势能脱硫的新型冶金反应器.基于湍流模型与多相流模型的耦合,应用液面追踪技术,实现了对冶金重力势能反应器内流体流动及液面波动行为的模拟计算,并用水模拟结果进行了对比验证.从分析的结果来看,铁水在反应器内能够形成良好的旋流效果.实验所得的RTD曲线与计算所得的结果吻合较好.碗型反应器的旋流效果最好,能够产生高强度稳定的旋流.     

铁水包吹气排渣过程的模拟

设计喷枪置于铁水包后部(相对于扒渣嘴),在扒渣开始前,通过此喷枪向铁水内喷吹气体,气体上浮后排开一定面积渣层,使表面渣向扒渣嘴方向聚集,为下一步扒渣机的操作提供便利条件,从而减少扒渣次数,提高效率,降低铁损. 使用1:3.5比例设计铁水包水模型,模拟不同工况下,气体排渣的效果. 同时采用数值模拟的方法验证水模实验结果. 实验表明喷枪浸入深度从200mm变到400mm,无渣比(无渣区域占总面积的百分比)从10%增加到30%;气体流量从4m~3·h~(-1)变到6m~3·h(-1),无渣比从30%增加到37%. 说明浸入深度越大,吹气量越大,排渣的效果越好. 数值模拟与水模型符合较好.     

基于水模实验的脱硫搅拌混合量化表征方法

在实际的KR法铁水脱硫过程中,无法直接观察到铁水罐内的混合状态.本文采用水模实验模拟铁水搅拌过程,研究脱硫搅拌混合量化表征方法.首先获取水模装置中漩涡正面和侧面图像,并定义了新的基于图像信息的KR脱硫混合量化指标——分隔尺度;应用形态学处理和灰度阈值法,从漩涡正面图像中提取涡径;采用基于Lab颜色空间的K均值聚类方法分...     

长寿命双通道脱硫喷枪的研制

依据某厂铁水脱硫工艺条件,在脱硫喷枪损毁原因分析的基础上,对喷枪的耐火材料、孔型及结构进行研究,以莫来石质浇注料、红柱石细粉及αΝAl2O3微粉作为添加剂设计出枪体耐火材料组分,成功研发出一种新型长寿命双通道脱硫喷枪.试验结果表明：在其它工艺条件不变的情况下,采用长寿命双通道脱硫喷枪后的脱硫剂吨铁单耗比使用单通道喷枪降低1.3 kg,脱硫剂利用率提高近30％,喷枪寿命由20～30次提高到100次以上,同时有效地减少了脱硫喷溅引起的铁损,具有较高的推广应用价值.     

铁水脱硫喷枪耐火浇注料的抗热震性能

研究了重庆钢铁公司铁水脱硫喷枪耐火浇注料的抗热震性能.试验按YB2206-77和铁水脱硫喷枪的使用环境进行,用断裂能理论研究了裂纹产生到扩展的过程,并结合数学模型讨论了热应力与热膨胀系数、弹性模量、热传导率之间的关系.结果表明,当耐火浇注料的热导率在1～2 W·(m·K)-1时, 热导率变化对最大热应力有很大的影响;耐火浇注料的最大热应力在热膨胀系数为1.2×10-5K-1附近有最小值;耐火浇注料的最大热应力与弹性模量呈线性关系.因此,通过调整浇注料的组成,可以改善其抗热震性能.     

铁水包顶底喷粉脱硫对比试验研究

通过狭缝式喷粉透气砖底喷吹和常规喷枪顶喷吹两种方式,将电石基粉喷入20 t铁水包中对含镍铁水进行脱硫对比试验.结果表明:在每吨铁脱硫粉剂消耗量为4 kg铁条件下,底喷粉工艺脱硫率为81%~90%,铁水温降为23~36℃;顶喷粉工艺脱硫率为59%~73%,铁水温降为45~70℃.顶、底喷粉处理时间无明显区别,底喷粉处理总时间始终比顶喷粉处理时间短约5 min.底喷吹脱硫工艺具有脱硫效率高、铁水温降小、处理周期短等优点.     

旁通式烟气循环流化床脱硫特性的数值模拟

应用标准k-ε模型、DPM模型和物质输运与化学反应模型模拟了烟气循环流化床内的两相流动及脱硫反应,模拟结果和实验数据吻合较好。模拟研究了2种脱硫塔的脱硫效率和流动阻力,并进一步研究了入口SO2浓度对旁通式脱硫塔脱硫效率的影响。结果表明：旁通式脱硫塔的脱硫效率和阻力特性要优于无旁路脱硫塔;旁通式脱硫塔的脱硫效率随入口SO2浓度的增加而降低;脱硫塔内湿度增加时,脱硫效率增加。     

长寿命双通道脱硫喷枪的研制

依据某厂铁水脱硫工艺条件,在脱硫喷枪损毁原因分析的基础上,对喷枪的耐火材料、孔型及结构进行研究,以莫来石质浇注料、红柱石细粉及α-Al2O3微粉作为添加剂设计出枪体耐火材料组分,成功研发出一种新型长寿命双通道脱硫喷枪。试验结果表明:在其它工艺条件不变的情况下,采用长寿命双通道脱硫喷枪后的脱硫剂吨铁单耗比使用单通道喷枪降低1.3 kg,脱硫剂利用率提高近30%,喷枪寿命由20~30次提高到100次以上,同时有效地减少了脱硫喷溅引起的铁损,具有较高的推广应用价值。     

镁蒸气铁水脱硫气液反应过程水模型研究

针对镁蒸气铁水脱硫的气液反应过程,利用物理模拟的方法,通过水模型实验对铁水脱硫气液反应过程进行实验研究.采用高速照相机来获取不同通气模式、通气流量和搅拌桨浸入深度下气泡的分布状态.用NaOH 与 CO₂ 的一级反应来模拟镁蒸气脱硫过程中的吸收速率和利用率.结果表明:使用中心底吹模式,通气流量为 2.0m³/h,搅拌桨浸入深度为 250mm 的条件时,熔池内的气泡细化分散效果很好.气液传质速率和 CO₂ 气泡利用率均有明显提高.     

实现铁水包多功能技术的研究

为了实现"一包到底"钢铁厂新型铁/钢界面模式,铁水包必需兼备铁水的承载与运输、重量对应、铁水脱硫、成分对应及铁水缓冲等多项功能. 本文对铁水包的各项功能做了分析,并进行了相应温降数据测定的现场实验. 结果表明,采用铁水包与鱼雷罐运输铁水温降差距不大,缓冲能力相当;指出实现上述铁水包多功能存在的问题,探讨了相应的解决方案,得出实现铁水包多功能技术可行性的结论.     

京唐公司管线钢KR法脱硫

研究了京唐公司采用KR法进行铁水预处理生产管线钢时的脱硫率及其影响因素。结果表明：随着初始硫含量的升高,脱硫剂用量增加,铁水预处理的脱硫率越大;在硫含量相同的情况下,铁水初始温度越高,喷吹速度增加,脱硫率越高。对京唐公司采用KR法进行铁水预处理操作时的生产数据分析知,处理后铁水中硫含量小于0.002%的炉次占总处理炉次的95%以上,可满足生产需求。     

低温等离子体精炼效应的实验

研究探索了直流辉光低温等离子体对Sn-S合金熔体的精炼效应．实验结果表明：在氢等离子体作用下熔体中的硫可以脱除到极低的水平,但是只有在熔体作为阴极时才能获得良好的精炼效果．通过改变气体种类、压力和熔体极性,研究了各种因素对熔体脱硫的影响．根据实验结果和等离子体物理知识,讨论了直流辉光等离子体精炼效应的机理,认为主要是由于低温等离子体中活性氢粒子与熔体中杂质反应生成气态的产物,它们随气体排出而达到精炼的目的．     

石灰浆液荷电喷雾脱硫流场的数值模拟

为了获得脱硫塔内荷电石灰浆液脱硫率的理论计算方法,开展了荷电气液两相流场的数值模拟.通过试验用脱硫塔内部荷电喷雾脱硫特点的分析,建立了几何模型、静电场模型和两相流模型,通过商用Fluent6.3计算功能的扩展,获得环状电极静电场分布,进而实现感应静电场与两相流场的耦合计算,分析了浆液荷电条件下的两相流场特性及其对脱硫效果的影响.结果表明:电场强度分布基本对称于脱硫塔轴线,随着与电极距离的增加场强衰减迅速;浆液滴荷电使射流区外侧卷吸区域加大,浆液滴速度下降,电极附近射流影响区域变短,有利于加强两相接触和SO2吸收,同向并流的荷电脱硫增益更明显.     

高炉喷煤交叉式双枪的基础研究

在冷态模拟实验中，就交叉射流的参数对主变形率的影响进行了研究，增加交角、提高出口动量比和保持两枪之间适当的距离都有利于提高混合效果，对不同类型喷枪的煤粉燃烧率进行了热态模拟实验，发现采用交叉式氧煤双枪和双煤枪可以获得比单枪较高的燃烧率，这表明交叉射流为煤粉在风口前的燃烧提供了良好的传热和传质条件。     

铸铁件薄壁沟槽间用清砂机的研制

本文介绍了一种无损伤清除铸铁件薄壁间、沟槽内粘砂的设备。     

喷射鼓泡式除尘脱硫净化装置研制

在泡罩塔的基础上 ,开发研制了一种新型的喷射鼓泡式脱硫净化装置 ,介绍了该装置的基本原理和特点 ,并利用实际运行系统对装置的除尘和脱硫效果进行了测试 ,发现该装置具有运行阻力小 ,除尘效率高 (达 97%以上 ) ,脱硫效率高 (达 85 %以上 )等特点 ,可以有效地解决燃煤锅炉的大气环境污染问题     

注射螺杆流道熔体非等温流场的数值研究

使用CFD软件Polyflow,数值模拟了注塑机塑化和注射过程中两种止逆螺杆流道内聚丙烯熔体的三维非等温流场,讨论了流道内熔体的温度场、剪切速率场、黏度场和黏性热场.研究结果表明,塑化时,35°锥角比60°锥角螺杆流道内的熔体在螺杆头区域的温度高;注射时,35°锥角较60°锥角螺杆流道内熔体在出口处的温度和黏度都均匀.表明35°锥角螺杆与机筒配合得较好,更利于注塑成型.数值计算对比了60°锥角螺杆流道内熔体的非等温和等温流场,在螺杆头某一截面上非等温时熔体的平均黏度值比等温时的减少24%.温度影响熔体流场中各物理量的变化.非等温流场更能反映实际情况.     

聚合物新型混合分散装置塑化过程模拟分析

对一种聚合物叶片注塑成型机的混合分散装置进行了三维建模,采用Polyflow软件对其屏障混炼单元中聚合物流体的流动状态进行了三维等温数值模拟,通过网格重叠技术对流体区域进行网格划分,用软件设定装置的运动边界条件,分析了能反映装置混合分散效果的参数,如速度矢量、剪切速率、混合指数等．结果显示：新型混合分散的出料槽中存在的涡流现象,有利于聚合物熔体的塑化混合,在邻近出料槽区域,熔体和出料槽挤压、拉伸作用最强,而在转子与料筒的中间部位则存在较强的拉伸流场．     

Melt Quality Evaluation of Ductile Iron by Pattern Recognition of Thermal Analysis Cooling Curves

The melt quality of ductile iron can be related to the melt's thermal analysis cooling curve. The freezing zone of the thermal analysis cooling curve was found to indicate the melt quality of the ductile iron. A comprehensive difference parameter, Ω, of the thermal analysis cooling curves was found to be related to the properties of ductile iron melts such as composition, temperature, and graphite morphology. As Ω ap- proached O, the thermal analysis cooling curves were found to come together with all the properties indicat- ing melt quality about the same. A database of thermal analysis cooling curves related to the properties of the ductile iron melts was set up as a basis for a method to accurately evaluate the melt quality of ductile iron by pattern recognition of thermal analysis cooling curves. The quality of a ductile iron melt can then be immediately determined by comparing its thermal analysis cooling curve freezing zone shape to those in the database.