菱铁矿和褐铁矿球团制备技术研究

对菱铁矿和褐铁矿精矿进行了造球、焙烧试验研究,结果表明：在菱铁精矿中配加褐铁矿的同时配加磁铁矿,既可提高生球强度,又可提高爆裂温度;链篦机—回转窑焙烧该球团时,操作难度大,球团矿质量差;采用烧结法焙烧菱铁矿和褐铁矿球团时,因高温保持时间短而导致球团强度低,配入磁铁矿后,既延长了高温保持时间,又提高了成品率、转鼓强度和抗压强度,增加预热段可改善烧结指标;用带式焙烧法焙烧菱铁矿和褐铁矿球团时,获得了成品率为98.26%,利用系数为0.654t/（m^2·h）,转鼓强度为80.65%和抗压强度为1762N/个的球团矿。该研究为我国储量丰富,但难焙烧的菱铁矿和褐铁矿的开发利用提供了新思路。     

镁菱铁矿开发利用的可行性

在实验室模拟实验及工业试验的基础上，对贵州赫章地区镁菱铁矿石的开发利用进行分析，提出镁菱铁矿焙烧的工艺方案和行之有效的可行方法。     

高品位烧结矿的烧结研究

介绍在实验室条件下烧结高品位高碱度烧结矿所能达到的各基本原则 技术经济指标，论述了影响高品位、高碱度烧结矿冷强度的各种因素。旨在为现场生产高品位高碱度烧结矿提供参考依据。     

菱铁矿在煤基直接还原条件下的转化过程

为研究菱铁矿在强还原气氛下加热过程中铁矿物的转化过程和规律,采用热重分析、X射线衍射和扫描电镜等手段研究了嘉峪关某菱铁矿石在煤基直接还原过程中菱铁矿的热行为和不同条件下焙烧产物中铁矿物的存在形式等.结果表明,菱铁矿在煤基直接还原条件下转化为金属铁的历程为FeCO3→Fe3O4→FeO→Fe.转化过程分为菱铁矿分解和铁氧化物还原两个阶段;热分解阶段在556.6℃时基本结束,最终产物为Fe3O4;铁氧化物的还原阶段在556.6℃以后、1200℃时完全结束,最终产物为金属铁.     

烧结中使用钢渣磁选尾渣替代部分烧结熔剂的实验研究

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微分析等方法对钢渣磁选后剩余尾渣进行基础特性分析,并将其按照质量分数0,2.5%,5.0%和10.0%的比例分别配入烧结原料中,研究其代替部分烧结熔剂对烧结矿显微结构、质量及冶金性能的影响。研究结果表明：当烧结原料中尾渣配入量小于5.0%时,随着尾渣配入量的增加,烧结矿中铁酸钙含量增加,烧结矿的成品率、落下强度及转鼓强度均逐渐增大,之后均开始降低,而垂直烧结速度及烧结利用系数则一直逐渐降低。烧结矿的还原度及低温还原粉化性能随着尾渣配入量得到改善,但当尾渣配入量大于5.0%时开始下降。尾渣的配入会提高烧结矿的自由流动及完全熔化温度,扩大软熔区间,使得烧结矿软熔性能变差。     

烧结助剂和工艺对RBSN性能的影响

本文介绍了新型非金属材料Si3N4利用反应烧结方法（简称RBSN）的制取过程,并以MgO、AlO3、Y2O3和ZrO2为助剂,探讨烧结助剂和成型工艺对制品性能的影响;温度和助剂对氨化率的影响;ZrO2含量、烧结时间和气氛对制品烧结性能的影响。为提高制品的致密度和机械强度等方面做了一定的工作。     

武钢烧结厂烧结料烧结性能的实验研究

以武汉钢铁(集团)公司烧结厂原料为试料，对不同烧结碱度R、不同配煤量和不同混合料水分的烧结性能进行了实验研究。结果表明，选择碱度为1．8、配煤量为6．5％和混合料水分含量为7．5的烧结矿生产出的烧结矿的性能最好。     

分流预成型强化制粒改善镜铁矿粉烧结性能

针对镜铁矿精粉成球性及可烧性差的特点,采用分流预成型强化制粒工艺对进口镜铁矿精粉制粒及烧结性能开展研究.与常规制粒工艺烧结指标相比,采用分流造球强化制粒烧结工艺,焦粉配比从4.85%降至4.20%,利用系数从1.44 t· m-2·h-1提高至1.71 t·m-2·h-1,转鼓强度从57.60%提高至63.80%,固体燃耗从76.46 kg·t-1降至65.24 kg·t-1;采用分流辊压预成型强化制粒烧结工艺,焦粉配加量从4.85%降至4.70%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.64 t·m-2·h-1,转鼓强度及固体燃耗基本不变.因此,分流预成型强化制粒工艺较常规制粒工艺能显著改善镜铁矿烧结性能.其作用机理为：镜铁精矿经分流预成型后能改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙及赤铁矿,所得成品烧结矿结晶完善,矿物之间胶结紧密,内部气孔由不规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球形,改善了烧结矿的强度和还原性.     

天钢配加印度粉烧结的实验室研究

印度矿粉由于其高铁低硅,并且价格低廉,因此受到国内多个钢铁厂的青睐,为了充分发挥其优势,从不同品味的印度矿粉出发,得出其各自的烧结特点,找出不同品位印度矿粉对烧结矿的冶金性能的不同影响,并通过对烧结矿的显微结构和矿物组成分析了微观组织结构的变化规律,找出内外部条件的依存关系,有效指导了天钢烧结生产。     

天钢配加印度粉烧结的实验室研究

印度矿粉由于其高铁低硅,并且价格低廉,因此受到国内多个钢铁厂的青睐,为了充分发挥其优势,从不同品味的印度矿粉出发,得出其各自的烧结特点,找出不同品位印度矿粉对烧结矿的冶金性能的不同影响,并通过对烧结矿的显微结构和矿物组成分析了微观组织结构的变化规律,找出内外部条件的依存关系,有效指导了天钢烧结生产.     

真空烧结Cr/WC-Ni基合金涂层的组织结构及力学性能研究

以Cr12MoV模具钢为基体材料,将调配好的WC-Ni60、Cr/WC-Ni60基复合原料均匀涂敷于处理好的基体样品上,经真空烧结制备出复合硬质合金涂层.实验结果表明,涂层结构均匀、致密,Cr/WC-Ni60基涂层的表面硬度高于WC-Ni60基复合涂层.     

煤基还原贫菱铁矿冶炼海绵铁的实验研究

在实验室的系列研究表明：采用固定床罐式法煤基还原贫菱铁矿,得到高金属化率的还原,经球磨磁选得到ＴＦｅ〉８０％,ＳｉＯ２〈６％的海绵铁（铁粉）。从而为开发利用低品位矿提供了理论依据。     

SiC/YAG陶瓷复合粉体的烧结行为和力学性能

研究了分别利用共沉淀法和机械混合法制备的两种SiC/(Al2O3+Y2O3)复合粉体的烧结行为、力学性能、YAG分布及相组成·结果表明,共沉淀法制备的复合材料YAG相分散均匀、反应完全、烧结致密化温度比机械混合方法低约100℃,并具有较高的强度和相对体积质量·在1750℃烧结30min,共沉淀法得到的SiC/YAG陶瓷相对体积质量为988%,抗弯强度为553MPa,硬度为239GPa·     

含铁尘泥用于烧结生产

利用二次回归正交试验设计,考查了含铁尘泥小球的加入量,混合料水分,配碳量对垂直烧结速度及烧结矿的转鼓指数、成品率、FeO含量的影响。试验结果表明,含铁尘泥制成小球,配入烧结料中进行烧结,可以改善烧结料粒度组成。使垂直烧结速度、成品率及烧结矿质量均有所提高。该法为冶金厂含铁尘泥综合利用提供了有效途径。     

合理入选品位整体动态优化

采用系统工程理论和方法,建立了品位指标、储量、平均品位、贫化率、损失率、人选品位等主要技术指标与矿山效益目标之间的动态关系模型,并运用多目标决策技术对这些指标进行整体动态的优化.优化结果应用于矿山生产取得显著的经济效益.如歪头山和梅山铁矿每年各增收利税约1 000万元.     

B_4C陶瓷材料的无压烧结与性能

以碳化硼微粉作为原料,选用SiC和C为烧结助剂,研究了SiC和C对无压烧结B4C材料的体积密度、硬度、抗折强度和断裂韧性等性能的影响.结果表明,最佳烧结温度为1975℃,保温时间是30min.SiC和C的质量分数对材料密度、硬度和抗折强度的影响都是先增大后减小.烧结助剂SiC和C的最佳添加量分别为6%和5%(质量分数)时,得到相应的无压烧结B4C陶瓷材料的最佳力学性能:体积密度为2.45g/cm3,维氏硬度为35GPa,抗折强度为240MPa,断裂韧性为3.0MPa.m1/2     

菱铁矿对假象赤铁矿与石英混合矿浮选的影响

碳酸铁对铁矿石的浮选影响极大,严重恶化浮选指标.在三种浮选体系下,研究菱铁矿含量对假象赤铁矿与石英混合矿浮选的影响.结果表明,在十二胺和油酸钠反浮选体系下,菱铁矿加入到两种混合矿中时,浮选指标下降.十二烷基硫酸钠体系下,假象赤铁矿和石英混合矿中加入少量菱铁矿时,精矿品位有所增加.因此,若要实现含碳酸盐铁矿石的有效分选,必须首先消除细粒级菱铁矿的影响.     

SiO2对烧结矿冶金性能及微观结构的影响

为给高铁低硅烧结矿的生产提供理论依据,设计烧结矿碱度R为1．8、1．9和2．0,每种碱度下以SiO2含量为变量,产生12组配矿方案进行烧结杯实验,研究SiO2对烧结矿冶金性能及微观结构的影响.结果表明：SiO2质量分数从4．8%~5．7%增加时,其冷态强度逐渐增加,最大增幅为8%;烧结矿还原性逐渐降低,降幅区间为从86．80%到81．01%;还原粉化指数RDI+3．15逐渐增大,增幅区间为从75．95%到87．21%;对于软熔性能,其软化开始温度T10在4．8%~5．4%的SiO2含量区间先升高,在5．4%~5．7%之间又降低,而软化区间有变宽的趋势.选定一个碱度水平R=2．0,烧结矿SiO2质量分数在4．8%~5．7%范围变化时,其微观结构由熔蚀状向针柱状发展,结构均匀性逐渐提高,主要矿物组成由赤铁矿向铁酸钙发展,且低温还原粉化的骸晶状赤铁矿逐渐消失.     

烧结温度对低压ZnO压敏陶瓷显微结构及性能的影响(2)

利用传统的电子陶瓷工艺,对ZnO—Bi_2O_3—TiO_2系低压压敏电阻材料,研究了不同烧结温度下材料的相结构,显微组织,电性能与烧结温度的关系。结果表明,在1150～1200℃温度范围内,可通过烧结温度,调整材料的压敏电压值,而材料的非线性系数α变化不大.