影响薄壁零件加工精度的因素及工艺措施

薄壁零件在工业生产中得到广泛的应用,但因薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。据此,本研究分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工薄壁零件为例,从夹具设计、刀具选择、工艺分析及科学编制程序等方面提出了改进措施。生产试验表明,这些措施有效地提高了薄壁零件加工质量。     

浅谈薄壁零件加工的夹具设计与装夹

针对影响批量薄壁零件加工的精度因素,如何保证薄壁零件的加工精度和批量加工的尺寸稳定,通过对夹具设计与装夹,减少多次装夹的累计误差,从而达到薄壁零件加工的技术要求。     

薄壁锥套的数控加工技巧

针对影响加工薄壁零件精度等因素,采取改善材料的力学性能,合理地选择切削用量、刀具几何角度、刀具材料及刀具型式．辅以自制简易夹具,优化程序设计等措施,改善簿壁锥套的加工工艺,确保产品的合格率。     

铝合金薄壁套数控车削加工分析

在数控车加工过程中,会碰到一些薄壁零件的加工。本文详细分析了铝合金薄壁套加工的特点、防止变形的加工方案。     

精密薄壁零件的加工

随着加工技术的发展,很多复杂、工艺性很强的零件都被一一的制造出来.薄壁零件在这些零件中具有很强的典型性,本文的主要内容是针对精密薄壁零件的加工展开讨论,分析了加工过程中对薄壁零件的影响因素,同时还给出了如何解决这些问题的方法.使加工者能更好的利用这些经验和方法加工出更加精密的薄壁零件.     

关于薄壁套零件磨削工艺的探讨

薄壁套类零件虽然结构比较简单,但在切削加工中极易产生变形,使加工精度难以保证,因此,必须采取有力的工艺措施来保证加工质量,本文针对这一问题,对薄壁套类零件磨削加工中的夹具设计和使用方法及有关磨削内孔工艺的选择,进行了经验总结和技术论证。     

如何提高薄壁零件的加工精度

本文主要分析了薄壁零件的结构特点,及影响薄壁零件加工质量的原因,并提出了针对影响薄壁零件加工质量的原因而采取的相应措施,和在实际生产中的应用效果。     

薄壁盘套类零件的装夹规划算法

在定义零件制造模型、装夹和加工操作的基础上,分析了机床类型、刀具接近方向和加工操作顺序约束对装夹的影响,建立了薄壁盘套类零件装夹规划数学模型.根据薄壁盘套类零件分阶段加工特点,将薄壁盘套类零件装夹规划问题分解为粗加工、半精加工和精加工3个子问题,并采用基于规则、聚类和图论的方法确定装夹顺序和每次装夹的加工操作集合,提出了完整的薄壁盘套类零件装夹规划方案.同时,以航空轴套零件为例,验证了所提出方法的可行性与有效性.     

精密薄壁衬套类零件的工艺改进及高效加工

随着发动机技术的发展，衬套类零件的加工难度日趋增大。尺寸精度不断提升的同时，衬套类零件薄壁易变形、呈现球型结构、具有密封特性等特点体现的尤为突出。与此同时，对制造技术的要求，日趋严格。设备的精度、刀具的选择、走刀轨迹的优化、切断变形的控制等诸多因素均影响着零件的加工精度。只有上述各项问题逐一解决，零件的加工精度才能得以保证。本文从多方面因素入手，成功突破薄壁衬套的加工难题，较常规衬套类型零件的加工上均有着飞跃式的创新，为此类新型零件的加工上奠定了基础，开拓了薄壁、球体类型衬套加工的新思路。     

数控车床对薄壁零件的车削加工

薄壁零件的加工由于夹紧力、车削力、车削热、内应力、振动与变形等因素的影响,使工件产生较大的变形,导致零件的加工质量难以保证。本文从工件的装夹、刀具要求、程序的编制等方面进行综合考虑,解决了薄壁零件的车削加工难题。从而有效提高了零件的精度,保证了产品的质量。     

工件具有区间限制的批在线调度

研究同构并行机上的批在线调度问题,目标函数是使最大完成时间(最后一个工件的完成时间makespan)最小.工件以批方式到达且每个批中有m个工件,每个工件的加工时间随其批的到达而给定且限定在某个时间区间上.当一批工件到达时,在对其后批的信息不了解的情况下,要立即对该批中的工件进行调度,调度过程中不允许中断.针对这一问题,给出了一个批在线启发式列表调度算法,在同一批中的工件按LPT规则调度,当一批中的全部工件被调度完后,调度下一批中的工件.对算法的最坏情况进行了分析并给出了算法的竞争率.     

吊扇电机自动装配线的零件馈送

论文对吊扇电机自动装配线的主要零件（上盖、下盖、定子、轴承）的供料系统设计的有关问题，包括物料特征、储备、传动手段、输送机构等因素进行了理论分析和实践研究，对同类物料的供料系统设计具有指导意义。     

高速铣削中的动态特性及其对加工质量的影响

机械加工中的动态特性对工件质量有着重要影响。特别是高速铣削工艺对动态特性提出了更高的要求。本通过分析高速铣削时振动的原因，动态模拟其对工件质量的影响，并提出了减小振动以提高加工精度的措施。     

基于CCD的激光束自适应测量及其焊接补偿器的设计

 为了获取CCD激光焊接的精确定位并减小CCD噪声对激光加工件测量的影响,通过改变积分项及其范围,提出一种激光束宽的自适应方法来确定被焊接工件的轨迹。同时,充分利用图像传感器技术和计算机对CCD图像处理的功能,对待激光焊接的加工件缝隙进行数据采集和分析,进行激光焊接补偿器的设计,达到了对已知设定的激光焊接轨迹进行补偿。通过实验设计和物理模拟仿真实验,该方法能够精确地确定激光焊接的加工件积分范围,并可以有效地修正实际焊接轨迹,进而提高激光焊接的精度和质量,结果表明了该方法的可行性。     

一种求解制造／再制造混合系统车间调度的启发式算法

针对传统方法在求解制造／再制造混合系统车间调度时存在的问题,根据制造／再制造混合系统车间调度的特点,提出了最早交货期一最长加工时间（earliest deliverydate-longest processing time fist,EDD-LPT）的启发式算法。首先,将全部工件按照交货期的时间非减排列,对于交货期相同的工件,则按照再制造修复时间非增排列。然后,依次将工件安排在修复费用最小的设备上。对于再制造修复费用和延迟交货费用之和大于新品制造费用的工件,则采用新品制造替换。最后,给出了EDD-LPT启发式算法的最坏误差界。实例研究表明,EDD-LPT启发式算法较传统方法在计算时长方面具有更好的性能。     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

车削加工表面残余应力离散度的实验研究

在干切削和使用冷却润滑液切削的状态下,对45#钢进行粗、精车削,采用数理统计方法,对加工表面残余应力的离散性进行研究.实验结果表明:工件表面残余应力的离散是不可避免的;同一加工表面的残余应力具有一定的离散性,不同工件、不同加工条件下残余应力的离散程度不一样;粗加工表面的残余应力离散程度比精加工表面的大,干切削加工表面残余应力的离散程度大于湿切削;工件的残余应力离散程度都在一个有限的范围,因而可以通过制定残余应力公差来指导工件的加工和检测,以保证工件表面残余应力的控制精度.     

铜质零件的精密加工

阐述精密加工工艺规程，分析铜质零件精密加工中出现拉毛现象的原因，指出可以通过选用合适的砂轮并对其进行精细修整保证工件加工质量。     

低压脉冲渗氮的试验研究

综合考虑热力学和动力学因素，就炉压对渗氮速度的影响进行了理论分析计算和试验研究。在此基础上开发的低压脉冲渗氮工艺能显著改善工业零件上的盲孔、狭缝或深槽等的内表面、散装件和重叠表面的渗氮均匀性，并在生产实践中获得较满意的结果。     

一种新的线扫描快速成型工艺方法

一种新的线扫描选择性激光烧结快速成型(SLSRP)方法可以提高对大工件的加工质量．它与一般振镜点扫描完全不同．它使用柱面透镜组将CO2激光器输出的圆光束改变为扇形光束,从点(0．14mm)到最大线长(40mm)实现无级变长以适应烧结层面的几何形状．保证不同长度激光线上的功率密度恒定并满足在30mm／s的扫描速度下对各种有机粉末材料进行有效烧结．应用实践证明这种线扫描工艺的加工质量尤其是对大工件的加工质量优于振镜点扫描的工艺方法,可以很大地扩展SLS RP工艺的应用范围．