大模数内齿轮滚刀的齿形分析

对大模数内齿轮球形滚刀的一种齿形进行啮合理论分析,求出滚刀加工出来内齿轮的齿形,然后与标准内齿轮的齿形比较,结果表明：该齿形的滚刀加工的内齿轮能满足要求。     

摆线等距曲线蜗杆传动

摆线等距曲线蜗轩是一种新型的蜗杆传动。在主平面内,蜗杆的齿形为摆线的等距曲线,而与蜗杆相啮合的蜗轮则为内摆线等距曲线。本蜗杆传动具有以下三个基本特征:①双接线,②凹凸形,③包油腔。本蜗杆传动可利用现成的摆线齿轮滚刀切削蜗轮,具有效率高,承载能力大和成本低等优点。本文阐明了提出这种蜗杆的理论依据。     

行星摆线齿轮滚刀基本蜗杆轴向齿形设计与曲线拟合

利用SolidWorks的三维特征造型技术实现了滚刀基本蜗杆法向齿形到轴向齿形的图形转换.应用TableCurve 2D得到了滚刀基本蜗杆法向齿形与轴向齿形的精确数学模型.为行星摆线齿轮滚刀及其成形精铲刀的简约化设计开辟了一条切实可行的途径.     

用空间曲面共轭原理设计非渐开线齿轮滚刀齿形的研究──用空间媒介齿条求基本蜗杆

本文运用投影齿条原理提出了计算空间啮合的新方法——空问媒介齿条法。找到了由给定的非渐开线齿轮，求与它相共轭的基本蜗杆形状之间的简单关系式，并进而发现在正常啮合情况下，基本蜗杆与齿轮啮合中的一些重要特点，因而为实际使用中采用空间啮合原理设计非渐开线齿轮滚刀齿形提供了理论基础。本文还附有前角直槽滚刀齿形的计算公式和实例。     

钟表齿轮滚刀齿形设计及其代用圆弧

本文根据齿轮啮合原理,用矢量计算方法推出了钟表齿轮滚刀齿形设计的计算公式;详细讨论了满足误差控制要求的滚刀齿形代用圆弧的确定方法;并给出了在苹果—Ⅱ计算机上算出的例子。     

摆线渐开线复合齿形滚刀设计

本文叙述了利用摆线—渐开线复合齿形的基本原理来计算螺旋齿轮滚刀轴向截面的齿形。同时文章中提出了如何合理选择刀具的参数。     

精确设计非渐开线齿轮滚刀基本蜗杆的简易方法

本文应用平面啮合原理精确设计各种非渐开线齿轮滚刀的基本蜗杆,提出并应用啮合线的投影原理从工件齿轮端截面的啮合线直接求得刀具蜗杆的端面齿形,而不必求出媒介齿条的齿形,方法很简单,还从啮合线的投影原理简明而形象地证明了一对螺旋齿轮直接啮合过程的啮合线是一条垂直于齿向的平面曲线。     

滚刀安装角的计算

通过对滚齿加工中滚刀安装角的分析，提出了用标准滚刀滚切标准齿轮、短齿圆柱齿轮及变位齿轮滚刀安装角的公式。并分析了滚刀安装角误差对被加工齿轮齿形精度的影响，经实践验证本公式在提高齿形精度方面取得了预期效果。     

摆线齿轮滚刀的三维参数可视化设计

为解决摆线齿轮滚刀设计过程的低效、低精度、周期长等问题,应用Auto CAD的二次开发工具Visual Basic of Application,开发出摆线齿轮滚刀三维参数可视化软件.在软件的输入界面中输入摆线齿轮滚刀的主要参数,即可创建摆线齿轮滚刀的三维参数可视化实体模型.再在ANSYS中对摆线齿轮滚刀的三维实体模型进行有限元分析,得出摆线齿轮滚刀的应力、应变、位移云图,通过分析初步得到摆线齿轮滚刀的切削性能和失效形式.     

基于切向滚齿加工斜齿轮修形齿面的设计与分析

为提高修形齿轮加工效率,并降低齿轮副振动与噪音,提出切向滚齿加工双鼓形齿斜齿轮设计方法。根据空间啮合原理建立3自由度切向滚齿模型,设计滚刀齿形及修正工件附加转交角与安装中心距,并推导工件修形齿面;其次,结合LTCA技术以承载传动误差(LTE)幅值最小为优化目标,获得上述加工参数,并分析LTE幅值与齿轮副重合度关系。研究结果表明:设计加工参数可减小安装误差敏感性,避免边缘接触;齿轮副LTE幅值降低44%,因此,有利于降低振动与噪音;当滚刀有齿向修形时,再增加合理的切向运动,使得滚切过程中,产生沿齿向方向齿形的连续变化,可消除传统加工(改变中心距)产生的齿形扭曲。     

双曲柄环板式针摆行星传动的齿形优化及运动仿真

基于VisualC++6.0,编制程序对摆线齿轮的齿形进行优化设计,改善了摆线齿轮的啮合状态,并计算出摆线齿轮和环板的多齿啮合情况、齿面接触状态等;可以初步判断减速器基本尺寸的合理性,提高了设计效率,实现了传统的机械设计不能完成的设计计算,减少了样机制造成本,同时本系统利用OpenGL丰富的图形API接口,模拟了传动的动态运动情况,直观动态地观察行星传动的啮合情况及运动情况·     

复合摆线少齿差行星传动的啮合性能分析

采用几何特性可调性强的复合摆线作为内齿廓,根据微分几何和齿轮啮合原理,按照少齿差运动规律,建立啮合方程以及共轭齿廓方程,并推导了齿轮副的啮合线、重合度、啮合界限、根切条件.分析了齿轮副诱导法曲率、压力角以及齿形调节系数对齿轮压力角的影响,设计并建立了齿轮副三维实体模型,进行了动力学仿真,模拟一定工况下齿轮副运动关系及传递效率.结果表明,复合摆线少齿差行星传动具有多齿啮合、传动压力角小、齿轮副诱导法曲率小、传动效率高等优良的啮合性能.     

剃前滚刀的计算机包络模拟

为了提高齿轮的加工精度,改善剃齿刀具的工作条件,用Visual LISP语言编程进行AutoCAD软件二次开发,对剃前滚刀齿形进行参数化建模,从而实现了齿轮加工过程的计算机包络模拟,最终预见性地验证了剃前齿轮滚刀齿形设计的正确性.     

剃(磨)前齿轮齿廓展成齿形计算方法及参数化设计

剃(磨)前滚刀法向齿形参数直接影响被加工齿轮的齿形。利用平面齿廓法向法的基本原理,推导由剃(磨)前滚刀法向齿形反求工件齿形的计算公式,实现滚刀齿形参数化。通过VB对CAD进行二次开发,改变以往通过手动捕捉包络曲线簇顶点得到展成工件齿形的方法。实现剃(磨)前齿轮展成齿廓齿形的快速自动绘制。由展成结果可直观观察到滚刀参数对工件齿廓形状的影响,在此基础上可选取最优参数,提高设计质量。     

新型复合摆线外啮合圆柱齿轮副的传动特性分析

基于传统摆线成形原理,提出了摆线成形的二连杆等效机构转化方法,得到了n+1连杆机构生成广义n阶摆线轨迹的运动规律,推导并建立了可用于齿轮传动的新型四阶复合摆线齿廓方程;基于微分几何及共轭啮合理论,推导了复合摆线齿廓的共轭齿廓方程,分析了该新型齿轮副的压力角、曲率、重合度、滑动率等啮合特性;进行了齿轮副三维实体模型的精确构建,并利用有限元法分析了该齿轮副的强度特性。研究表明:当齿高确定时,分度圆压力角由齿形调控系数f1控制;齿廓曲线是由凹凸弧组成的光滑曲线,且传动过程始终为凹凸齿面线接触啮合传动,理论上具有较高的接触疲劳强度;相对于渐开线齿轮,复合摆线齿轮副具有较高的重合度、极小的滑动率以及较高的弯曲强度和接触强度。最后,加工了齿轮副试验样件,并在FZG齿轮试验机上测试了不同工况下的传动效率,结果表明:复合摆线齿轮副的传动效率随加载扭矩在97.30%~99.00%范围内呈正相关变化,且高于同工况下的渐开线齿轮副,具有工程应用价值。     

基于齿轮滚刀加工过程中定位基准的选择研究

齿轮滚刀作为加工齿轮最广泛的刀具,其制造误差一直是影响被加工齿轮的加工精度的因素.从齿轮滚刀加工过程中定位基准选择的角度进行分析研究,在齿轮滚刀的生产过程中,发现定位基准的选择在加工内孔、容屑槽、齿形等主要工序时造成的垂直度、同轴度、位置度等误差,并对此做出合理的定位基准选择,提高齿轮滚刀的加工精度.     

解决齿轮加工误差的策略分析

用齿轮滚刀加工齿轮，其传动原理与一对螺旋齿轮的啮合原理相同，而滚刀可以看成是一个齿数无穷多的螺旋鸯轮。本文就齿轮加工中的误差问题做了一些分析。     

基于圆弧啮合线内啮合齿轮设计与特性分析

针对内啮合齿轮传动,提出1种基于圆弧啮合线的大重合度内啮合齿轮构造方法。选取连接外齿轮和内齿圈节圆交点和齿顶圆交点的圆弧为啮合线,构造在该啮合线上共轭的外齿轮和内齿圈齿顶齿廓;根据共轭原理设计与齿顶齿廓共轭的齿根齿廓,完成内齿圈齿根齿廓修形;对新齿形进行根切检验,分析新齿形啮合几何特性及加载接触;利用数控加工方法完成内啮合齿轮样件的加工并进行啮合试验。研究结果表明:新齿形不产生根切和齿顶干涉;与渐开线内啮合齿轮相比,新齿形重合度大大提高,相对滑动率减小,相对法曲率增大;齿面接触和齿根弯曲应力显著降低,承载能力大大提高;齿数比为38/53的新齿形存在7对齿接触,验证了新齿形的大重合度啮合。     

齿轮滚刀齿形的CAD方法

本文以新的齿轮滚刀齿形设计方法为基础,实现了齿轮滚刀齿形的计算机辅助设计,使滚刀的齿形精度有较大改善,同时也是对现有滚刀CAD软件包的扩充和提高.     

新型非对称齿轮滚刀设计理论与方法

从齿轮啮合和滚刀设计的基本原理出发,提出了非对称渐开线圆柱齿轮滚刀的设计方法,推导了相应的计算公式,给出了计算实例,实现了非对称齿轮滚刀的参数化实体模型.根据齿轮加工原理,分别用面向对象的Visual Basic和Autolisp语言对非对称齿轮范成加工进行参数化编程,模拟仿真了非对称齿轮加工的包络过程.