拉深过程智能化控制中的破裂失稳临界条件

以锥形件为力学模型,用板材成形的塑性失稳理论对同对称拉深件的极限承载能力进行了归一化的定必和定量分析,给出了该类工件破裂失稳时的极限载荷的统一表达式,并由此得到了拉深过程中工作侧壁破裂失稳的临界条件,为拉深过程智能化控制提供了预测最佳压边力规律的理论依据。     

拉深过程智能化控制中的法兰起皱临界条件

从能量原理出发，推导出了考虑摩擦影响时轴对称件拉深过程中法兰起皱的临界压边力。分析了摩擦系数，毛坯相对厚度等主要因素对尘兰起皱界压力边的影响。     

圆锥形件拉深成形时悬空侧壁应力分布的实验研究

用实验研究的方法分析了锥形件冲压成形过程中悬空侧壁的外凸内凹曲面，用力的平衡方程人出了悬空侧壁的应力分布规律，并对此规律进行了分析和研究。对进一步揭示圆锥形件冲压成形机理。确定箕破裂和超皱（内皱）临界条件，进而实现成形过程的智能化誓由人有重要的意义     

板料拉深成形过程中摩擦系数的确定

针对板料拉深成形过程中摩擦系数较难确定的客观情况,提出一种基于人工神经网络的能够快速识别摩擦系数的方法,在概述解析法确定摩擦系数的基础上,建立了识别摩擦系数的人工神经网络模型,用拉深试验机测取的摩擦系数、压边力、拉深力和凸模行程组成样本对其训练,实现了对摩擦系数的快速识别,从而就可以根据摩擦系数的波动,适时调整控制参数,以最佳的工艺参数来完成板料的整个拉深成形过程。实验结果表明,利用人工神经网络能够快速准确地识别出板材拉深成形过程中的摩擦系数。     

球形件防内皱临界拉深力的研究

用实验方法研究了球形件及椭球形件拉深成形中内皱与拉深力间的关系,获得了球形件临界拉深力和合理压边力曲线,并讨论了工件尺寸对拉深力函数计算精度的影响。     

圆筒形件拉深工艺的有效压边力研究

采用高阶厚向异性屈服准则及经典塑性理论,推导出圆筒形件拉深过程中的应力应变计算公式,获得了避免拉深破裂的上限压边力解析表达式.运用能量法研究了突缘产生起皱的能量变化情况,推导出抑制突缘起皱的下限压边力解析表达式.在上限压边力和下限压边力解析表达式的基础上,给出圆筒形件拉深工艺成功的有效压边力区间,并通过试验对理论计算结果进行了验证.理论计算和试验结果均表明:在拉深过程中,若压边力小于下限压边力,则拉深件起皱;若压边力大于上限压边力,则拉深件破裂;若压边力位于下限压边力和上限压边力之间,则拉深件能顺利成形.     

轴对称件拉深成形智能化控制过程中材料参数识别的神经网络模型设计

根据拉深成形过程的特点及生产过程中自动化程度的要求,从网络模型的设计入手,确立了模型的输入输出变量和隐层单元数,建立了有效的材料参数识别模型,为实现拉深成形过程智能化控制中材料参数的实时识别奠定了基础。     

汽车覆盖件拉深成形过程中的摩擦研究

借助板料拉深成形性能实验测试系统，应用物理模拟的方法研究了覆盖件拉深 成形过程中磨擦与润滑的关系，并通过自行配置的油基润滑剂和水基润滑基研究了汽车覆盖件拉深成形过程中压边力与不同润滑状态的关系。由于水基润滑剂对压边力的敏感性，将水基润滑剂在不同压边力值条件下测试得到的磨擦系数进行了回归分析，建立起磨擦系数与压边力的实验回归方程。     

圆筒形件拉深过程的模拟及拉深极限计算

本文采用能量法,给出了变形全过程拉深力变化规律的理论计算公式及极限拉深系数的计算方法,二者计算结果均与实验相吻合。本文还对拉深极限的主要影响因素进行了定量分析。     

圆锥形零件拉深成形时应变,应力分布的实验研究

用实验研究的方法分析了锥形件冲压成形过程中悬空侧壁的外凸（靠近凹模圆角部分）内凹（靠近凸模圆角部分）曲面,根据变形前后质点在坐标关系用几休方程确定了各质点的真实变变分布,用力的平衡方程给同子悬空侧壁的应力分布规律,并对应变,应力分布进行了分析和研究,利用已确定的板面内的真实应力,应变分布,根据对锥形件成形过程中各接触区域的受力分析,首次确定并分析了各接触区域的接触应力分布形式及特点,同时根据对凸模     

圆锥形件智能拉深实验系统的研究

采用美国NI公司开发的LabVIEW虚拟仪器软件，及6062E卡、调理模块等配套的数据采集产品，建立了便携式信号采集系统。该系统具有集成化程度较高、软件控制能力强、信号采集速度快及抗干扰能力强等优点。在建立便携式数据采集系统过程中，介绍了虚拟仪器系统的结构、原理及相应的软硬件配置。最后，在该系统平台上开发了锥形件智能拉深控制系统。     

基于PID神经网络的拉深件变压边力控制方法研究

将传统的PID控制器与神经元网络融合,建立PID神经网络。运用VB语言编译了拉深过程中变压边力控制系统的PID神经网络仿真程序,并与传统的PID控制仿真进行了对比。建立了基于PIDNN的变压边力控制系统,并通过锥形件拉深实验,证实了PIDNN控制系统具有精度高,抗干扰能力强,能较准确达到变压边力控制要求等优越性。为后续的变压边力控制系统实验研究与工厂实际应用提供了理论与实践基础。     

拉深零件皱曲测量及评价指标的研究

起皱是板材拉深成形中的重要缺陷，产生的皱曲具有数量多、幅值变化大和形态多样的特点。如何评价零件起皱程度以及数学定义零件表面质量，由于皱曲难以精确测量和量化描述，目前尚没有统一的标准。基于非接触式激光测量、反求造型和数据处理等技术，以典型拉深件锥形件为模型，建立了零件截面皱曲的数字形貌波形图；并通过分析皱曲数字形貌的变化趋势和分布特点以及皱曲截面形状的特征点，建立了3种皱曲评价指标，既反映了零件上各点相对标准曲面距离变化程度的几何本质，又比较客观地量化描述了拉深零件的表面质量，研究结果表明提出的评价指标是比较准确适用的。     

电液比例控制技术在快速深拉伸液压机中的应用

目前快速深拉伸液压机大多采用液压开关式控制系统,它存在着响应速度低、冲击振动大及拉伸件废品率高等问题。文章在比较了3种液压控制技术性能及特点的基础上,设计了一种快速深拉伸液压机的电液比例控制系统,使压边力的变化符合了拉伸工艺要求,滑块速度转变平稳,较好地解决了上述问题。     

5A02铝合金板料深冲有限元模拟与实验研究

对5A02铝合金板料深冲过程进行了实验研究,并在率相关晶体塑性本构理论框架下,实现了5A02铝合金板料深冲过程的晶体塑性有限元模拟.研究了深冲过程中的制耳和板厚的分布情况,分析预测了极限拉深系数值;结果表明,晶体塑性有限元法模拟的制耳轮廓的高度和极限拉深系数值与实测值比较吻合,板料的厚度变化与实际情况一致.     

超低碳深冲钢卷曲温度实验室研究

利用Gleeble-1500试验机、X射线衍射仪、金相显微镜和透射电镜等手段,研究了卷曲温度对一种超低碳深冲钢显微组织、纳米级析出相和相应冷轧退火板织构的影响,并且获得了最佳的卷曲温度．热轧板中的析出相主要是硫化铜以及硫化铜和硫化锰复合析出物．低温卷曲时,析出相数量少、尺寸较大且分布稀疏．为获得较强的有利织构和良好的冲压性能,实验钢卷取温度应选定在600℃以下．     

车灯反射镜充液拉深液压机的设计

在对车灯反射镜充液拉深工艺数值模拟优化及实验的基础上,研究设计车灯反射镜充液拉深液压机.利用液压提供凸模拉深力、压边力以及凹模容腔压力;通过PLC(可编程控制器)来控制凸模运动、压边力和凹模容腔压力按照规定的曲线实时的变化.结果表明,充液拉深液压机具有体积小、易操作、高精度和高效率等优点.     

板材变压边力拉深成形方盒件数值模拟

板料在拉深成形过程中的压边力是一个变化的量,其值大小是板材拉深成形中的重要工艺参数。由于实验条件的限制,采用数值模拟方法研究了方盒件在变压边力加载条件下的拉深成形,通过对工件壁厚分布和成形极限图的数值模拟。结果表明,变压边力拉深成形技术能够使恒定压边力条件下拉深失效的零件成功拉深,并可以充分利用板材。通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能。     

基于积分法的轴对称拉深成形凸缘区应力、应变数值解

在平面应力、平面应变和等效应变与位置半径反比假设条件下,对轴对称拉深成形凸缘区的应力、应变的解析解进行比较.在平面应力假设条件下,给出了基于直接积分法的凸缘区应力、应变计算流程,简化了参数方程的求解过程,得到了考虑厚度变化的应力应变数值解.理论分析和有限元模拟结果表明,3 种假设条件下的径向应力数值解与有限元模拟结果都相差较小,平面应力假设条件下的应力、应变数值解与有限元仿真结果更接近.采用0.87mm 厚的ST16钢板进行了圆筒形件拉深成形实验,测量了凸缘区的应变,分析表明,平面应力假设条件下得到的应变数值解与实验结果更相符, 有限元仿真结果与实验结果接近且趋势-致.