PC轧机轧制过程轧制力三维有限元模拟

详细介绍了应用ANSYS/LS-DYNA软件建立PC轧机有限元模型求解轧制力的方法,对某1880精轧机组F3机架的轧制过程进行了模拟分析。结果表明,轧制过程等效应力场、等效应变场与实际相符,轧制力模拟值与实测值基本一致,计算结果真实可信,可以为工业生产提供参考。     

应用“机械故障形成及其特性分析”原则,对精轧机典型故障进行分析诊断的探讨

本文应用机械故障形成及特性分析原则,阐述了精轧机技术状态的变化及其故障形成的一般过程,分析了精轧机烧辊箱故障的原因,指出了该类典型机械故障研究中应考虑的问题,对开展精轧机故障分析诊断及维修实践具有一定的指导意义。     

高速线材精轧机润滑系统的污染控制

精轧机是高速线材生产线中的关键设备，其运行情况的良好与否直接影响整条生产线的产量。做好精轧机润滑系统污染的控制工作，保证润滑油的清洁度，是确保精轧机正常、高速运行的前提条件。精轧机润滑系统的污染，主要是润滑油中的杂质和含水量超出了规定的使用要求。当润滑油中的杂质及颗粒度超标时，将会加快轴承等高速转动件的磨损，严重时可使轴承烧死，从而影响精轧机的正常运转。当润滑油中的含水量超标时，可使润滑油产生乳化现象，乳化严重时可使润滑油变质而无法继续使用，从而对企业造成严重的经济损失。本文详细介绍了宝钛集团高速线材精轧机润滑系统污染控制采取的各种方法措施。     

高速线材精轧机油膜轴承

论述了高速线材精轧机油膜轴承的工况特点、应采用的润滑理论、设计应把握的基本原则,并介绍了国家最近公布的适用于高速线材精轧机的专利与产品--高速重载油膜轴承.     

本钢1700精轧机组油膜轴承改造

本钢1700轧机是我国自行设计、制造和安装的大型热带钢机组,为了适应现代钢铁发展的需要,提高产品的国际竞争能力,我厂2001年实行精轧机改造,由德国SMS技术总负责,使用了国际先进技术,精轧机组的油膜轴承采用了太重设计制造的《TZ》牌油膜轴承,以适应我厂生产的要求。现将我厂精轧机组ZYC1115 75WJ油膜轴承近两年的使用情况概述如下:1　精轧机组ZYC1115 75W油膜轴承的主要规格和性能　　ZYC1115 75W油膜轴承是本钢1700精轧机组F2 F7机架的主要改造项目。该轴承的规格、性能如下:表1　油膜轴承的工作条件机架轴承最高转速(r/min)供…     

免疫遗传算法对精轧机组负荷分配的优化

提出基于1GA模型的热连轧精轧机组负荷分配的智能优化新方法,该方法具有计算精度高、速度快等特点,且适合在线计算.实验数据对比分析结果表明了该方法的有效性,为热连轧精轧机组轧制规程的智能优化设计提供了一条新途径.     

1450精轧机组主传动系统扭振测试分析

对1450六机架精轧机组主传动系统扭振进行了现场测试，得出扭振频率及动力放大系数。在理论计算和对现场测试结果进行分析的基础上，提出了预防扭振产生的措施，对控制1450精轧机组主传动系统振动，关事故发生，具有一定的工程实际意义。     

基于人工神经网络的CSP精轧机组轧制压力预报

采用BP人工神经网络的方法,以CSP热连轧六机架精轧机组生产实测数据为基础,建立了高精度的热连轧精轧机组轧制压力预报模型.结果表明,该模型训练平均误差分别为4.63×10-4和8.35×10-4,预报平均误差分别为±2.2%和±1.6%.     

负载观测器在现代热带钢连轧机上的应用

根据热带钢连轧机的工艺特点，及对精轧机主传动的要求，综述近代精轧机组引入各种措施，实现微张力连续轧制特别是应用现代控制理论中的状态观测器技术，在按经典自控理论设计的“双闭环”控制系统的基础上，成功地把负载观测器当做实现不变性原理的手段，加上适当的网络作为外扰补偿器，组成带外扰补偿通道的复合控制系统，使精轧机主传动速度自动调节系统的抗扰能力得以改善；同时又不影响其稳定性，从而使精轧机实现恒定的的微张     

提高20％生产率的热轧带连续轧制

提高２０％生产率的热轧带连续轧制日本川崎钢公司研制了热轧带连续轧制的新技术，实施这项技术后可使热轧带的质量和生产效率都获得明显提高。这一技术的关键是薄板坯在进入精轧机组之前连续地连接，因此薄板坯可以连续不断地送入精轧机组。川崎钢公司在这一技术中解决了...     

辊型制度改进对降低辊耗的效果

通过对工作辊、支撑辊辊型的优化计算，将工作辊和支撑辊的辊型均改进为正凸度，改进后的辊型辊耗大幅度降低。     

轧辊弹性变形对中厚板辊缝设定的影响

根据中厚板轧制过程的受力模型 ,将辊缝变化转化为辊系的弹性变形 ,利用影响函数法 ,计算出轧件宽度、工作辊半径、支承辊半径、工作辊凸度、支承辊凸度及轧制力等因素对辊缝设定的影响·仿真结果表明 :①随着支承辊半径的增大 ,轧辊变形量呈线性减少 ;②随着工作辊半径增大 ,轧辊变形量呈线性增加 ;③随着支承辊凸度的增大 ,轧辊变形量呈线性增加 ;④工作辊凸度与轧辊变形量之间呈线性关系 ,轧件宽度的变化直接影响该线性关系的走向 ;⑤随着轧制力增加 ,轧辊变形量线性增加·只要轧制力相等 ,轧辊变形基本不变     

几类典型轧辊横移变凸度辊型的比较与分析

以典型的轧辊横移变凸度辊型,如基本CVC辊型曲线、优化设计的CVC辊型曲线及SMARTCrown辊型曲线为研究对象,从辊型曲线设计、轧制过程中轧辊所受轴向力及无载辊缝凸度等方面进行比较分析.结果表明:当板宽位于800~1 600 mm区间时,采用优化设计得到的CVC辊型曲线会获得较小的轴向力;相对于CVC轧辊而言,SMART Crown无载辊缝在带钢两肋波浪敏感区要大一些,故在控制带钢的双边浪缺陷上具有一定的优越性.     

自旋尾翼鸭式布局导弹的滚转特性

分析鸭式布局导弹的滚转耦合机理,进行固定尾翼鸭式布局导弹和自旋尾翼鸭式布局导弹的风洞试验.实验结果表明,对固定尾翼鸭式布局导弹,当鸭舵做副翼偏转进行滚转控制时,在导弹上产生数值很大的反向诱导滚转力矩,使鸭舵难以进行滚转控制;尾翼自旋减小了鸭舵副翼偏转进行滚转控制时导弹上产生的反向诱导滚转力矩,使鸭舵能对导弹进行滚转控制.尾翼自旋是实现鸭舵/尾翼气动解耦,使鸭舵进行滚转控制的有效措施.     

工作辊辊形对中厚板侧弯的影响分析

分析工作辊辊形与侧弯的关系,可知工作辊有载辊形为正时,轧件易出现侧弯,轧制稳定性差·同时根据仿真计算得知:①支撑辊凸度保持不变,在同一轧件宽度下,如果工作辊无载辊形从凸形变成凹形,工作辊有载凸度逐渐减小;②支撑辊凸度保持不变,轧件越宽,则轧辊有载凸度的变化范围越大;③支撑辊凸度从正值变成负值,会使工作辊有载凸度曲线近似向上平移·为此采用以下措施有利于中厚板侧弯的控制:①在配辊时将上工作辊磨出一定的负凸度;②将支撑辊磨出一定的正凸度;③轧制初期多安排成品宽度较小的轧件进行轧制·     

热轧工作辊变行程窜辊策略

推导出工作辊磨损特征参数与窜辊策略参数的定量关系表达式,从理论上研究各种窜辊策略参数对工作辊磨损特征参数的影响,并分析工作辊不同磨损量时窜辊对承载辊缝的影响.在此基础上,制定窜辊策略参数的选取原则,并提出了热轧常规曲线工作辊变行程窜辊策略,此策略在国内多个热连轧生产线上得到运用.     

轧辊偏移条件下六辊轧机的板形调控特性

为提高冷轧带钢六辊轧机辊系的稳定性,目前常采用轧辊偏移方法.本文通过ABAQUS有限元软件建立辊系-轧件一体化耦合模型,对不同轧辊偏移辊系进行受力分析,揭示了不同轧辊偏移条件对六辊轧机板形调控特性的影响规律.结果表明,中间辊正向偏移轧制时,工作辊弯辊力对二次凸度调控功效最好,对四次凸度影响较大;在四种偏移方式条件下,中间辊弯辊力在0~300 kN范围内对带钢二、四次凸度调控功效基本相同;中间辊正向偏移轧制时,中间辊弯辊力在300~500 kN范围内对带钢二次凸度调控功效最好;工作辊正向偏移轧制时,中间辊弯辊力对四次凸度影响较大;不同轧辊偏移条件下中间辊窜辊对带钢二次凸度调控趋势基本相同,且负窜辊对二次凸度的调控功效优于正窜辊,工作辊正、反向偏移轧制条件下中间辊窜辊对四次凸度影响较大.     

CVC热连轧机支持辊不均匀磨损及辊形改进

非对称的CVC工作辊与对称支持辊辊形配置易导致下游机架支持辊辊形自保持性差.利用ANSYS有限元软件分析F4机架常规支持辊磨损对轧机板形调控性能及辊间接触压力分布的影响,发现严重的支持辊不均匀磨损会影响轧机的板形控制稳定性,并导致支持辊剥落增加辊耗.基于有限元分析提出一种新的支持辊辊形,实验证明新辊形具有良好的自保持性,可在整个服役期内稳定发挥其性能,并在支持辊服役后期缓解辊间接触压力尖峰的出现.     

快速铸轧条件下轧制压力的建模与仿真

通过建立轧制压力模型,对常规铸轧进行了仿真计算,计算结果与实测数据相符合,从而验证了模型的合理性,在此基础上,对快速铸轧进行了虚拟仿真研究,研究结果表明：不增强铸轧辊内、外冷却能力,单纯减薄铸轧板坯即可提高铸轧速度;随着铸轧速度降低与铸轧区增大以及铸轧坯厚度减薄,轧制压力峰值增大;随着铸轧辊径增大,轧制压力提高,因此铸轧机力能设计参数也要相应增大。     

热带钢连轧机精轧轧辊磨损计算理论

对四辊热连轧机精轧轧辊磨损进行了研究 ,除考虑了轧件的轧制长度外 ,还考虑了轧制压力和辊间压力的横向不均匀分布 ,轧件在辊缝中的纵向和横向滑动 ,轧件偏离轧制中心线的影响以及 CVC辊型对磨损的影响 ,以实测数据为基础 ,建立了支承辊和工作辊磨损分布的理论计算模型 ,计算结果与实测结果吻合很好 ,对各种轧机轧辊磨损的研究有一定的参考价值。