以水代油淬火介质

广州市轴承厂广大革命职工,在毛泽东思想的光辉指引下,高举“鞍钢宪法”的伟大旗帜,经过七十多天三十多次试验,制成以水代油淬火介质。这是一项具有重大意义的革新,目前已投入生产。采用以水代油淬火介质,每年节约工业用油25吨,计42,160元;减少清洗辅助工序,每年节约用电147,000度,计10,290元;节约清洗原料2.2吨,计6,600元。同时还减轻了劳动强度,减少了工序,提高了生产效率。主要技术指标:     

UCON E水溶性淬火剂在合金钢、弹簧钢淬火中的应用

目前合金钢和弹簧钢所用的淬火剂以油冷居多，因油气的挥发及带油的工件的清冼必然造成环境的污染和安全隐患。近几年来，随着水溶性高分了聚合物的淬火剂的推广和应用，为以水带油提供了有利条件，我采用UCON E水溶性淬火剂进行以水代油在合金钢高强度螺栓（40Cr、35CrMo、42CrMo）和弹簧钢（60Si2Mn、60Si2Cr），已取得初步的成功，现将以水带油的实验结果简单介绍如下：     

以水代油清洗轴承

长沙轴承厂的轴承产品及其零件的情况,过去都用汽油作清洗剂,靠手工操作,生产效率低,劳动强度大,质量也不容易保证,而且成本高,易燃,有强烈刺激性气味,影响生产和工人健康。今年,他们在学习兄弟厂先进经验的基础上,经过多次试验,终于试验成功了以水代油清洗轴承的新技术。     

氯化钙水基淬火剂

氯化钙水基淬火剂是我厂热处理车间为了解决某些另件热处理变形开裂的生产关键问题而采用的新淬火剂。这些另件一般都是用碳钢(50~#钢或50~#铸钢)制成,形状复杂,壁厚相差很大,在淬火时极易产生变形、开裂和硬度不均匀等疵病。过去,采用水——油双液淬火,大批另件报废,采用硝盐分级淬火则硬度不均匀或变形过大,也不能满足生产要求。近二年来,我们对氧化钙水基淬火剂进行了试验,基本上解决了这些另件的热处理问     

卤片和卤片加氯化钙淬火介质的实验研究

本文介绍两种冷却速度在水、油之间的新淬火介质。用它可替代“水-油”双液淬火,使其淬火操作变得简单。     

新型淬火介质替代水油淬火的应用效果

介绍了新型JEF-G35淬火介质的物理化学性能,并分别采用水、油、新型JEF-G35淬火介质对轴承钢GCr15进行淬火冷却的实验,结果表明,采用JEF-G35淬火剂处理的轴承钢GCr15,其变形开裂倾向、淬火硬度都优越于水淬和油淬,用JEF-G35代替水、油淬火是可行的,有效地解决了油淬不硬、水淬易裂的难题。     

室内胶合板用生物油-淀粉胶黏剂的合成工艺

以生物油、淀粉为主要原料制备绿色环保、价格低廉的生物油-淀粉胶黏剂(BOSA)并用于室内胶合板的制备。以淀粉乳液浓度、丙烯酰胺、过硫酸铵及生物油加入量作为试验因子,以胶黏剂的胶合强度、固含量和黏度作为评价指标,采用正交试验法优选出合成BOSA的最佳合成工艺。结表表明:当淀粉乳液质量分数为40%、丙烯酰胺为20%、过硫酸铵为2.5%、生物油为20%时,胶黏剂的综合性能最好,储存期达到15 d,胶合板胶合强度(1.44 MPa)达到国家标准GB/T 9846—2004中Ⅲ类胶合板(≥0.7 MPa)要求。     

具有世界先进水平的热轧轴承环试验成功

烟台轴承厂、洛阳轴承厂及一机部机科院等单位,组成以工人为主体的“三结合”攻关小组,在毛主席革命路线指引下,克服种种困难,终于用两年时间就试验成功了苏修试验了二十年还没有用于生产的轴承环热轧工艺。目前,烟台轴承厂和洛阳轴承厂已采用热轧工艺大批生产7205/02、3982/02及7611/02圆锥轴承环等。热轧轴承环工艺过程:棒料加热后在穿孔轧机上进行热穿孔,使棒料成为厚壁轴承钢管,然后在成形轧机上,轧制成串轴承环毛坯,最后由四刀切管机切断成单个轴承环毛坯。轴承环     

本刊技术服务部可供项目

一、以水代油新技术,是湖南桃江县有关部门发明的专利,使用该技术不易改动柴油机部件,对机器无磨损、腐蚀、节油率可达15—20％,推广培训费300元(个体200元),报名费2元。本技术服务部代为报名,地点:杭州环城西路91号;培训地点:湖南桃江县。     

高结晶度聚酰胺6多孔微球的制备及其表征

以聚酰胺6/间甲酚为溶液,无任何添加剂条件下,通过热致相分离(TIPS)法制备了高结晶度聚酰胺6多孔微球,微球由中心向外辐射生长的纤维组成。研究萃取剂、聚合物浓度、淬火温度和淬火时间等因素对材料形貌影响。实验结果表明:水为萃取剂得到粗纤维或颗粒,乙醇为萃取剂得到多孔微球。偏光显微镜表明该多孔微球为球晶。淬火时间0～15 min得到了直径为(0.413±0.074)μm纤维,淬火时间60～240 min得到了多孔微球。随着淬火时间延长,微球变得更加均一、规整,且微球直径由(19.14±3.62)μm增加到(30.53±3.71)μm。聚酰胺6多孔微球的孔隙率和比表面积高达95.53%和31.26 m~2/g。5℃和10℃淬火得到纤维状、芽片状或捆束状,而15℃淬火得到多孔微球。浓度从3wt%增加到7wt%时,多孔微球的直径由(15.54±2.11)μm增加到(23.21±3.32)μm。聚酰胺6多孔微球的结晶度最高达62.1%。独立形态球晶(多孔微球)为多孔材料增加了一种新形态,并可为其他结晶或非结晶性高分子独立形态的纳米纤维球晶材料的构建提供机理和技术参考。     

离子液体[Et_3NH]Cl-0.5FeCl_3汽油深度脱硫的研究

以成本较低的盐酸三乙胺和三氯化铁为原料合成离子液体[Et3NH]Cl-0.5FeCl3,用于模拟汽油(二苯并噻吩溶于正辛烷配制而成)萃取脱硫。通过单因素实验考查了剂油比、萃取温度和萃取时间对模拟汽油脱硫率的影响。并考察其对真实FCC汽油的脱硫效果。研究结果表明,当萃取温度T=50℃,剂油比v(IL):v(oil)=0.2∶1,萃取时间t=50min时,模拟汽油脱硫率可达96.19%。经过4步萃取,使真实FCC汽油硫含量低于10ppm,符合国V标准对硫含量的要求。离子液体循环使用5次后脱硫率没有明显下降。     

静态破碎剂的研制试验

采用4因素3水平L9(43)进行正交实验,探索了静态破碎剂配制过程中其主要成分氧化钙、水泥、石膏、膨胀润等因素对静态破碎剂膨胀压的影响.结果表明:各因素对静态破碎剂膨胀压的影响的主次顺序为:氧化钙>膨胀土>水泥>石膏.确定了最佳的质量配制比例分比为:氧化钙的比例为75%,水泥的比例为9%,石膏的比例为3%,膨润土的比例为10%,减水剂的比例为1%,粉煤灰的比例为2%.与现在生产的工艺相比,该配制方法具有配制简单和反应速度快等优点,具有较强的工业应用价值.     

淬火介质对稀土低合金铸钢组织及性能的影响

对稀土低合金铸钢材料采用水淬存在开裂、油淬存在成本高等问题,通过实验研制了一种介于水和油之间且性能稳定、配制简单、价格低廉的淬火介质。结果表明,对稀土低合金铸钢材料,用聚乙烯醇溶液为淬火介质,得到了板条马氏体＋针状马氏体＋残余奥氏体,材料的平均硬度为55.7HRC,耐磨性最好,可以代替淬火油。该介质安全实用,生产成本低,使试件耐磨性良好。     

开展热处理技术革新努力提高产品质量

几年来,我们在毛主席革命路线的指引下,坚持以阶级斗争为纲,发扬自力更生,艰苦奋斗精神,深入开展“工业学大庆”的群众运动,大搞技术革新和技术革命,在热处理方面采用了新工艺、新设备,对提高产品质量,完成生产任务起到了积极作用。一、滚珠轴承钢油头偶件采用无氰淬火由于受苏修的影响,长期以来,油嘴油泵偶件摆脱不了氰盐加热淬火的老框框。为了工人的健康和消除公害,同志们敢字当头,大胆试验,终于成功地采用无氰淬火新工艺,破除     

页岩气压裂用环保型降阻剂的制备

采用双水相分散聚合制备水包水(W/W)型聚丙烯酰胺乳液,得到应用于页岩气滑溜水压裂液的环保型水包水降阻剂。考察相分离剂、分散稳定剂、引发体系、单体含量和温度对水包水系统聚合稳定性的影响。结果表明:采用(NH_4)_2SO_4和Na_2SO_4混合物为相分离剂、水解聚丙烯酰胺为分散稳定剂、K2S2O8-Na HSO_3为引发剂、单体丙烯酰胺质量分数为18%,在30℃下聚合,聚合过程平稳可控,聚合产物析出分散稳定,所得产物配制降阻剂同常规压裂助剂配伍,在30 L/min排量下,降阻率达到67%,可作为常规油包水降阻剂的环保型替代品。     

四种防护液的配制

一、表面防护液1、配方(%):PS15,杂酚油30,丙酮55。2、配制:将PS捣碎溶解于混合好的丙酮与杂酚中即可。     

淬火介质对45钢力学性能的影响

采用HRD-150洛氏硬度计、JEM-5610LV扫描电子显微镜、AG-1/250 kN电子拉伸试验机,研究了体积分数为8%的BW、体积分数为15%的F2000以及N32机油淬火介质对45钢试样淬火后的微观组织、断口形貌、屈服强度、抗拉强度、断面收缩率及延伸率和硬度分布曲线的影响。研究结果表明:在体积分数为8%的BW内淬火,试样能够得到理想的马氏体。试样的屈服强度、抗拉强度、延伸率以及硬度高于在体积分数为15%的F2000和N32机油内淬火的相应值。     

多功能餐具清洗剂的配制

传统的餐具清洗剂去油污效果显著,但灭菌功力不足。现介绍一种集消毒、去油、除臭、增白为一体的多功能餐具清洗剂的配制方法。 本剂以表面活性十二烷基苯磺酸钠、椰子油酸二乙醇酰胺(6501)与烷基酚聚氧乙烯(10)醚(OP—10)为活性成分,添加广谱灭菌剂TD—6052和助溶剂乙醇配制而成。本剂具有以下特点:(1)消毒面广,灭菌速度快,5分钟内对痢疾杆菌、伤寒杆菌、结核杆菌、乙型肝炎病毒的杀灭率为100％;(2)油垢清洗力强,用量少,     

新型深部调剖堵水剂研究及应用

研制了一种以聚丙烯酰胺为主剂,复合树脂作为延迟交联剂的调剖堵水剂,并在室内考察了其性能。该堵水剂具有强度高、成胶时间在较宽范围内连续可调整、配制简单及操作方便等特点。该体系聚合物使用浓度低(0.1%~0.5%),基液粘度低,易注入;能满足温度为40~80℃的低渗透油藏调剖、堵水的技术要求;成胶时间在10 h~25 d范围内可调,满足深部调剖及大剂量调驱的技术要求;成胶后凝胶强度高,能对高渗透层(段)形成有效封堵;体系基液pH值5~7,基本呈中性,对注入设备、油水井管柱几乎不形成腐蚀;配制简单、操作方便;所有化工材料均为固体,运输储存方便。截至目前,现场累计应用290井次,效果明显。     

具有核壳结构的医药包装用水性聚氨酯的合成与表征

采用种子乳液聚合法,以聚酯二元醇、异佛尔酮二异氰酸酯、二羟甲基丙酸、丙烯酸酯单体为原料,制备水性聚氨酯丙烯酸酯(PUA)乳液,采用热分析仪(TG)、傅里叶变换红外光谱仪(FT-IR)、透射电子显微镜(TEM)等手段对该聚合物进行结构与性能的表征,并考察聚丙烯酸酯(PA)含量对乳液胶膜性能及其对铝箔基药包材料性能的影响。结果表明:通过乳液聚合法成功合成了以PA为核、聚氨酯(PU)为壳的具有核壳结构的PUA乳液,与水性聚氨酯(WPU)相比,PUA具有更好的耐水性能以及乳液胶膜性能,当PA质量分数为30%时,该乳液配制的胶黏剂在铝箔/PVC薄膜的T-剥离强度达到15.1 N(25 mm);易氧化物指标、有机溶剂残留量等指标符合药品包装容器标准,表明该水性聚氨酯胶黏剂适用于医药包装。