冷轧窄带钢节能压下规程的优化设计

按一般方法设计的冷轧窄带钢压下规程,轧制能耗不一定是最小的。本文利用优化的方法得出了冷轧窄带钢轧制能耗最下的压下规程。这对节能有一定的实际意义。本文介绍了所采用的优化方法及数学模型,并对现场采用的压下规程进行了分析和比较。     

万能型钢轧机轧制规程优化设计

采用综合约束函数双下降法研究了万能可逆轧H型钢降低电耗的优化轧制过程，以总轧制能耗最小为目标，各首次轧件出口厚度为优化计算的自变量进行了优化。优化计算结果应用于生产试验表明节能效果良好。由于在轧制规程优化过程中考虑了各种约束条件，所以求得的优化轧制规程不但能满足轧机强度和电机功率要求，而且能保证所轧制的H型钢具有良好的尺寸精度。     

基于多目标优化的冷轧带钢压下规程优化

轧制规程的计算是轧机连轧生产工艺的核心内容,是轧机生产能力发挥、产品厚度精度及板形质量的基本保证,因此轧制规程的优化尤为重要。本文根据轧制过程的实际需求,结合多目标优化算法,以总能耗最小和带钢板形良好为目标,建立多目标优化数学模型,并从理论上分析,可以取得较好的优化结果,从而优化轧制规程,提高生产能力。     

窄带钢冷连轧机轧制制度合理化的研究

作者在350三机架冷连轧机上实测了三种规格的45卷钢近200段的轧制制度。通过分析表明:该机组之所以质量欠稳定,是因为压下分配不合理(主要是一号轧机超压下)造成的。作者用压下逼近法、速度逼近法及迭代法研究了该轧机允许的最大压下率、速度、张力和变形率。采用理论和经验相结合的方法制定合理的轧制制度,年经济效益在一百万元以上。本文所提供的轧制制度及方法,同样对其它窄带钢轧机的生产有重要意义。     

冷连轧机能耗最小轧制规程数学模型的研制

节约能源在钢铁工业中具有极大意义,为此我们用轧制优化的方法来降低冷轧生产的能耗。从1979年开始北京钢铁学院研制优化技术,用动态规划法建立了优化模型,编制开发了程序,首先在天津冶金材料所进行实验,取得预期结果。而后由武钢冷轧厂结合具体情况继续编程用于冷轧生产,取得了比之西德规程可有3-5％左右的节能效果。 鉴定认为“方法新颖,是一项新的生产工艺技术,也是国内首次成功地用于冷连轧和实际生产控制的最优化预设定数学模型,填补了大型冷连轧机预设定数学模型领域的空白,而且对其它冷连轧机的优化工艺规程的制定有重要参考价值和推广应用价值,其     

20辊森吉米尔轧机轧制过程吨钢电耗分析

针对20辊森吉米尔轧机节能降耗的特点,对轧制过程中的吨钢电耗进行定量分析,并与传统6辊轧机进行对比。分别利用6辊轧机和20辊轧机对两种轧制规程进行模拟计算。结果表明:对于驱动功率而言,当轧制带材较厚时,采用20辊轧机可明显降低驱动功率;当轧制带材较薄时,二者并无明显区别。使用20辊轧机可明显降低轧制过程中的吨钢电耗,轧制带材较厚时,吨钢电耗下降更为明显。     

提高板材轧机厚度控制精度的研究

针对一具体轧机的厚度控制系统给出了命中目标厚度的理论与方法,在最优轧制规程的基础上给出了轧制规程自适应修正的动态规划数学模型.依据连续性假设,给出了利用同一批钢轧制数据的控制算法;在附录中给出了被控轧机的轧制过程数学模型。     

单辊传动和异径轧制在镍带轧机上的实验

本文实验证明，在四辊薄带轧机上，实行“单辊传动和异径轧制”方案是可行的．通过实验数据分析和比较，单辊传动异径轧制可降低轧制力２１％～４０％，保证了轧机受力零件的安全．通过增加压下率，减少轧制道次，可以提高轧机的生产率．     

基于动态规划法的轧制规程设计系统

针对某钢厂的实际生产情况开发了高速线材轧制规程设计系统.以总轧制能耗最小为目标函数,采用动态规划算法进行孔型的优化.利用CAD图形的二次开发技术,实现了自动绘制轧辊孔型图形.现场测试表明:本系统能有效地降低整个轧线的总轧制能耗,轧制规程效率高,具有很好的工程应用价值.     

基于改进PSO的中厚板轧制规程能量优化设计

基于中厚板轧制规程优化是多个连续决策变量的复杂非线性优化问题,以最小化轧制能耗为目标,建立轧制规程的能量优化设计模型;基于粒子群优化算法(particle swarm optimization,PSO)进行轧制规程优化设计,通过规划最佳道次板厚分配实现轧制能耗目标最优;针对中厚板轧制生产特点及其对算法全局搜索能力和收敛速度的要求,提出一种改进PSO,通过构造新的惯性权重和加速系数非线性调整策略,平衡算法不同阶段的粒子全局搜索和精确搜索能力,引入局部平均值的同时构造非线性局部加速系数,以减小对收敛速度的影响。研究结果表明:改进PSO应用于轧制规程优化,能耗明显降低,全局搜索能力强且收敛速度快,综合性能比遗传算法、标准PSO及几种常用改进算法的优。     

复二重线材轧机速比优化

阐述了用动态规划法按最小总轧制能耗优化复二重线材轧机各机架速比的方法。实例表明，可节省轧制能耗３．３％。     

双机架热轧中厚板轧机负荷分配的工艺优化研究

介绍了一种适用于中厚板双机架轧机负荷分配的优化方法，并采用Visual Basic 6．0软件编制成应用程序。该方法以轧制力和轧制周期为目标函数，采用一维搜索法进行迭代计算，可以得到实用的轧制规程。其优化轧制规程在生产上应用效果良好，提高了生产能力。     

炉卷轧机主电机跳闸故障分析及解决方法

炉卷轧机主电机是轧钢生产线上的关键设备,从二级过程控制方面分析了电机频繁跳闸的类型及原因,通过优化模型参数和轧制规程,找到了轧机负荷最佳化分配方案,解决了电机频繁跳闸的问题。     

基于支持向量机的轧机压下系统辨识

通过对轧机压下液压控制系统的介绍,分析和计算压下系统响应频率,设计相应的Butterworth滤波器对轧制力进行高频去噪声处理,并利用最小二乘支持向量机进行轧机轧制力的非线性建模.在Matlab仿真环境中,利用轧制力的实测数据进行仿真与分析.仿真结果表明,基于最小二乘支持向量机的轧制力模型预测精度可以控制在5%范围内.     

涂装车间烘炉节能措施的研究和设计

据统计烘炉能耗占汽车涂装车间能耗的30%左右,烘炉设备是涂装车间的耗能大户,企业节能减排的实现可以从降低烘炉设备的能耗出发。本文从烘炉能耗分布出发,从工艺改进、设备改良和车间生产管理三方面阐述涂装车间烘炉的节能措施。     

复合材料层合板辊压工艺参数影响轧辊轴承振动实验研究

利用卧式二辊试验轧机辊压"三明治"式AZ31-PE复合材料层合板,改变轧制速度、压下率和基体厚度配比辊压工艺参数,测量层合板咬入时轧辊轴承的振动响应,并将结果进行对比分析.随着轧制速度和压下率的增大,轧辊轴承水平方向加速度峰值、垂直方向加速度峰值和轧制力峰值均增大;当基体厚度配比为53.98％时,轧辊轴承出现较大的振动,随着基体厚度配比增加,振动明显减小;复合材料层合板由于自身的高阻尼特性,可以降低轧辊轴承在轧件咬入冲击阶段的振动,消减轧机主传动系统的振动.     

350三机架冷连轧机数学模型的试验研究

本文以作者所测定的350三机架冷连轧机的工艺和设备参数为基础,较系统地研制了连轧机组的数学模型。该模型不仅为进行工艺和设备计算以及制定合理轧制制度乃至最优规程提供了高精度的公式,而且为今后的技术改造,特别是计算机控制提供了技术储备,并对促进窄带钢生产发展有重要意义。     

冷连轧机负荷分配优化研究进展

轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。本文从负荷分配的约束条件、优化目标及优化方法等方面论述了目前国内外理论研究及工程实践的进展；详细介绍了较实用的基于轧制工艺的迭代方法，并介绍了案例推理、粒子群等新兴的理论在冷连轧机负荷分配中的应用。最后指出以板形板厚综合指标为目标函数，以人工智能为寻优方法是冷连轧机轧制负荷分配优化的发展方向a     

冷轧带钢轧机的单辊传动和异径轧制

根据轧制理论,在一般四辊轧机上轧制薄带钢时,常常认为相当接近于简单轧制条件,这时两轧辊的轧制力矩相等。测定表明,由于辊径不可避免地存在微小差别,接轴上的力矩常出现分配不均的情况,这应作为传动零件强度计算的基础。在一定条件下,冷轧带钢轧机实行“单辊传动,异径轧制”方案是可行的。实践证明它可保证轧机受力零件的安全,增加压下率,减少道次,从而提高轧机生产率。     

自学习在冷轧中的应用

冷轧工艺中确定轧制规程涉及到各种各样的复杂因素,特别是不能正确掌握轧机各机架的状态,模型精度受到自身限制,现在世界上各大轧机控制厂商都选用专家系统对轧制规程的公式化方法进行定量。本文主要介绍了邯钢冷轧厂酸轧线二级模型中子学习系统的应用,主要分为在线学习和离线学习。