丙烯酸双环戊二烯酯合成

以丙烯酸和双环戊二烯为原料,合成丙烯酸双环戊二烯酯。实验表明,磷钨酸作为催化剂时产率较好,产品纯度较高,催化剂的加入量约占总反应物料的2%较适宜;以对苯二酚和吩噻嗪按等质量比复配而成的复合体系为阻聚剂时,有效地阻止了该反应中的聚合副反应,复合阻聚剂加入量为0.8%较适宜。     

双环戊二烯与苯乙烯的共聚合研究

研究了在单配钨酚-Et2AlCl作催化剂下,双环戊二烯(DCPD)和苯乙烯(St)的共聚反应特点,制备出了聚双环戊二烯/聚苯乙烯(PDCPD/PS)共聚高分子。聚合反应表明:苯乙烯的存在对DCPD的聚合有着明显的促进作用。溶剂刻蚀后样品淬断面红外表征结果中仍显示有苯乙烯的吸收信息,而且用扫描电子显微镜观察不到相分离所具有的海岛形貌;差示扫描量热分析显示在100℃左右没有出现PS的玻璃化转变,热失重分析也没有观察到相应于PS分解点。上述结果表明DCPD和St发生了共聚反应。     

反应注射成型制备聚双环戊二烯的研究

研究反应注射成型方式来制备聚双环戊二烯的方法，从而得到一种物理性能较好的高分子材料，并对反应制备过程中的最佳配方以及工艺条件进行讨论。     

双环戊二烯改性不饱和聚酯树脂合成新工艺

阐述了双环戊二烯在不饱和聚酯树脂生产中的重要意义,采用了水解法对＂工业级＂双环戊二烯合成不饱和聚酯树脂合成工艺进行了研究,确定了适宜合成工艺。MDI的加入代替了苯乙烯,改善了产品性能,制得了一种新型环保树脂。     

双环戊二烯改性不饱和聚酯清漆的研制

研究了以双环戊二烯改性不饱和聚酯的合成工艺，合成了气干性优良的树脂，并研制了气干性不饱和聚酯清漆，通过正交实验确定最佳配方。对其固化机理作了初步探讨。     

脲醛树脂包覆双环戊二烯微胶囊的制备

以双环戊二烯为芯材,脲醛树脂为壁材,采用原位聚合法制备了脲醛树脂微胶囊。通过扫描电子显微镜（SEM）、热失重分析（TGA）、光学显微镜（OM）和傅里叶变换红外光谱（FT-IR）等对微胶囊进行了测试和表征。结果表明,所制备的微胶囊平均粒径为150μm,脲醛树脂囊壁的厚度为10μm,微胶囊分解温度为150℃,囊芯质量分数可达65%左右,且囊壁有良好的密封性。     

双环戊二烯树脂和碳九石油树脂的应用比较

目前,国内双环戊二烯石油树脂需求量主要依赖进口,而我国虽然有着丰富双环戊二烯资源,但只有少量用于合成石油树脂的.该文通过对两组试验数据的比较,得出双环戊二烯石油树脂生产醇酸调和漆SBS溶剂型粘合剂方面优于碳九石油树脂结论,证实了双环戊二烯石油树脂重要用途,以期对我国石油树脂行业的发展提出有益参考.     

环氧树脂/氰酸酯共固化体系热性能的研究

通过凝胶实验和DSC测试,研究了含异辛酸钴促进剂的环氧树脂(EP)/氰酸酯(CE)共混体系中的工艺参数对固化速度和产物热性能的影响。结果表明,当固化温度高于180℃时,加入促进剂的量高于0.05%对体系的固化反应速度无明显的影响。综合考虑体系的热性能、成本、可加工性等因素,该体系最佳的工艺和配方为m_EP/m_CE为6/4,w_钴盐=0.05%,T_固化=180℃,t_固化=3h,在200℃下后固化2h。在所选出的这种配方和工艺条件下得到的样品的热变形温度可达201℃。DSC和红外光谱的分析结果还表明,固化反应分为2步,首先为氰酸酯的自聚生成三嗪环,再与环氧基团反应生成噁唑啉及噁唑烷酮结构。这些生成的五元和六元环使体系的热性能明显提高。     

双环戊二烯型不饱和聚酯树脂的制备和应用研究

采用Diels-Alder加成法制备了双环戊二烯型不饱和聚酯树脂。添加活性硅微粉,以室温固化催化体系进行固化,使树脂的强度、耐热性、介电性能得到大幅度提高。应用该树脂浇铸了JOZ－10和LCZ－35电压互感器,其工频耐压和局部放电均达到国家标准。     

我国双环戊二烯生产及利用现状

我国双环戊二烯资源丰富,但目前其生产和应用能力还十分有限,且单套装置的生产能力都普遍偏小。介绍了我国双环戊二烯的生产现状及在树脂和橡胶等领域的应用,并对我国以双环戊二烯为原料急需开发的产品提出发展建议。     

高纯度液体环氧树脂的结构表征及固化动力学

采用柱分离法对液态双酚A环氧树脂E51进行分离，得到分子量为340的单组分环氧树脂，并对其进行了IR、NMR和ESI-MS表征。研究了E51环氧树脂及单组分环氧树脂与DDS的固化反应动力学，采用DSC测定了E51环氧树脂和单组分环氧树脂与DDS固化体系的固化反应表观活化能，分别为134.85和152.15kJ/mol。通过对2种体系固化产物的T_g分析，结果表明E51/DDS固化产物的T_g比单组分环氧树脂/DDS固化产物的T_g低约10℃，分别为202.2和212.4℃。     

硅氧烷低聚物改性EP固化机理及表面性能研究

为改善EP的表面性能,利用合成的星型端硅氧烷低聚物(TPSi)对环氧树脂(EP)改性,通过溶胶-凝胶技术固化复合体系.研究了复合体系的固化机理及表面性能.结果表明:TPSi改性EP的复合体系中,存在着3种固化机理.当TPSi含量不超过30%时,3种不同机理固化反应的发生导致体系的相容性增加.与EP-胺固化样相比,改性后试样的临界表面张力增加.偶联剂(KBE-9103)的加入,TPSi改性固化体系表面张力增大.     

含氮杂环结构新型环氧树脂合成与表征

以自制新型类双酚单体为原料,在碱催化作用下,与环氧氯丙烷反应,制得含二氮杂萘酮结构的环氧树脂,用FT－IR,1H－NMR表征了其分子结构,测定了树脂产物的环氧值E和娄均分子量及相以分子质量分布;讨论了单体的特的量比,催化剂种类,反应时间和 度对产物的影响,对产物的溶解性能和流动性能进行了研究,同时以双氰胺为固化,测试固化物的耐热性,并计算出体系固化反应的表观活化能。     

环氧树脂固化动力学及促进剂用量对体系的影响

采用差示扫描量热法（DSC）对高压绝缘拉杆用环氧树脂体系进行固化动力学研究,得到了相应的动力学方程。探究了促进剂用量对树脂体系固化动力学参数的影响,结果表明：随着促进剂用量的提高,体系的固化温度整体呈现逐渐降低的趋势,活化能逐渐减小。当促进剂用量（质量分数）为0.5%时,固化后产物T_g达到最高值106.3 ℃。     

丙烯酸酯改性己二胺固化剂对环氧树脂性能的影响

利用丙烯酸酯类对己二胺进行改性,作为环氧树脂的室温固化剂。利用红外光谱分析了固化剂的氨解变化,讨论了改性固化剂对环氧树脂固化反应产物的拉伸、弯曲、冲击等性能的影响。实验结果表明,丙烯酸酯改性的己二胺固化剂可以在室温下固化环氧树脂,所得的环氧树脂具有较好的力学性能。     

高度支化聚氨酯/环氧树脂的合成与性能

先以甲苯-2,4-二异氰酸酯(TDI)、聚碳酸酯二醇(PCDL)和聚醚胺(ATA)为原料,采用A2+B3法合成了含端氨基且具有高度支化结构的聚氨酯(AHBPU),然后与环氧树脂(EP)固化交联反应,合成了高度支化聚氨酯/环氧树脂(AHBPU/EP).通过红外光谱(FT-IR)、差式扫描量热分析(DSC)、热重分析(TGA)、电子拉力测试等手段对产物的结构和性能进行了表征.探讨了EP对AHBPU/EP的玻璃化转变温度(Tg)和热分解温度的影响,同时研究了[B3]/[A2]比值和EP加入量对AHBPU/EP力学性能的影响.结果表明,相对于AHBPU而言,AHBPU/EP的Tg和热分解温度都有明显的提高;当nNCO-/nOH-=1.3,[B3]/[A2]=1∶1,mEP/mAHBPU=0.5时,AHBPU/EP的力学性能最好.     

微波幅射对环氧树脂固化行为的影响

文中设计了一套全新实验装置 ,用红外光谱追踪了环氧树脂E-51/100A、环氧树脂E-51/二氨基二苯基甲烷 (DDM )和环氧树脂E-51/二氨基二苯基砜(DDS)的固化过程;计算了在微波和传统条件下反应的活化能。结果表明:微波条件下高于在传统条件下的固化速度;微波辐射能减低反应活化能,且减低的程度与它们在传统条件下反应的活化能成正比,比率为0.1;微波辐射不能改变最终产品的结构。     

氢化双酚A型环氧树脂的合成与表征

以氢化双酚A和环氧氯丙烷为原料,在催化剂的作用下按照先醚化后环化的技术路线成功合成出了氢化双酚A型环氧树脂.采用红外光谱、核磁共振波谱表征其结构,并与已知产品进行对比,证明了合成产物结构的准确性和可靠性;通过普通双酚A型环氧树脂与合成出的氢化双酚A型环氧树脂的紫外吸收对比,发现氢化双酚A型环氧树脂对紫外光吸收能力很弱,是一种优异的耐光老化树脂.基本性能测试表明,合成出的氢化双酚A型环氧树脂的性能与BASF公司产品接近.     

抗静电环氧树脂的合成

合成标题化合物,首先是抗静电单体(Ⅰ)二羟乙基二苄基氯化铵与环氧氯丙烷反应生成低聚物(Ⅱ)二(2-环氧丙基氧乙基)二苄基氯化铵,然后经化学反应将化合物(Ⅱ)引入环氧树脂中,得到抗静电环氧树脂(Ⅲ).由正交设计考察了合成抗静电树脂的最佳条件是A2B3C2.经过两年多跟踪测试其抗静电性能表明,抗静电环氧树脂与一般的环氧树脂比较具有良好的抗静电性能.     

含磷环氧树脂的合成与表征

以9,10-二氢-9-氧杂-10-磷菲-10-氧化物(DOPO)和对苯醌合成了10-(2′,5′-二羟基苯基)-9,10-二氢-9-氧杂-10-磷菲-10-氧化物(DHPDOPO),采用元素分析、红外光谱(FTIR)及核磁共振对DHPDOPO的结构进行了表征.以含磷中间体DHPDOPO和双酚A与低分子量的双酚A二缩水甘油醚合成制备了含磷量分别为1%和2%的含磷环氧树脂,并采用FTIR及凝胶渗透色谱(GPC)对该含磷环氧树脂的结构、分子量及分布进行了表征.