带喷焊层钢管焊接接头热影响区耐蚀性能的研究

用焊接热模拟及电化学测试技术研究了内壁经镍基粉喷焊后再用不锈钢焊条进行打底焊的低碳钢钢管焊接接头热影响区喷焊层的耐蚀性能。结果表明,热影响区各微区喷焊层的热力学腐蚀倾向与均匀腐蚀、点蚀性能有很好的一致性,由好到差依次为1200℃区→950℃区→原始试块→1050℃区→1350℃区。金相及SEM分析表明,喷焊层的组织状态对自身的耐蚀性有很大影响。等轴晶的耐腐蚀性优于柱状晶,且在晶粒形态相同的情况下,喷焊层晶界净化程度越高、组织越致密其耐腐蚀性越好。可以向喷粉中加入稀土以提高喷焊层近缝区的耐蚀性。     

带堆焊层钢管焊接接头耐蚀性的电化学评定

采用电化学测试技术评价了低碳钢管管端内壁不锈钢焊条堆焊后再用相同焊条进行打底焊所得焊接接头的耐蚀性，选用两种高合金焊条Ｍ２，Ｍ６，并对堆焊金属进行热模拟试验，测定了模拟热影响区不同部位在３％ＮａＣｌ介质中的阳极极化行为。结果表明，按新工艺焊接的接头代替碳钢焊接接头可有效地提高管道接头的使用寿命。     

氟化稀土对镍基喷焊层耐蚀性能的影响

应用动态挂片试验法研究了氟化稀土数量对镍基喷焊层耐蚀性能的影响,探讨了稀土影响喷焊层耐蚀性能的机理。加入适量的稀土可以促进金属表面钝化膜的形成,并能减少异质相的存在,因而能有效地提高喷焊层的耐蚀性能。稀土加入量过多时,异质相则重新形成与聚集,同时喷粉喷焊工艺性也变差,致使喷焊层的耐蚀性能降低。     

氟化稀土对镍基喷焊层耐蚀性能的影响

应用动态挂片试验法研究了氟化烯土数量对镍基喷焊层耐蚀性能的影响，探讨了稀土影响喷焊层耐蚀性能的机理，加入适量的稀土可以促进金属表面活钝化膜的形成，并能减少异质相的存在，因而能有效地提高喷焊层的耐蚀性能，稀土加入量过多时，异质相则重新形成与聚集，同时喷粉喷焊工艺性也变差，致使喷焊层的耐蚀性能降低。     

超声冲击处理焊接接头焊趾区材料的疲劳性能

利用自行研制的超声波冲击实验装置,对两种典型焊接结构用钢Q235B和16Mn焊接接头实施冲击处理,然后进行焊态与冲击处理态的弯曲与拉伸两种加载方式的疲劳对比试验,分别获得了各种情况冲击处理前后的Δσ-N曲线及疲劳强度(2×10     

火焰喷焊件喷焊层耐磨性的研究

通过工艺试验、耐磨试验和显微组织观察分析，研究了火焰喷焊件的耐磨性，结果表明喷焊层中起耐磨作用的主要是弥散分布在整个喷焊层内的硬质相．喷焊合金的耐磨性与硬质相的硬度成正比．建议对喷焊合金标注基体硬度和主要硬质相硬度两个硬度值．     

带堆焊层钢管焊接接头耐蚀性的电化学评定

采用电化学测试技术评价了低碳钢管管端内壁不锈钢焊条堆焊后再用相同焊条进行打底焊所得焊接接头（特别是焊接热影响区）的耐蚀性，选用两种高合金焊条M2、M6，并对堆焊金属进行热模拟试验，测定了模拟热影响区不同部位在3％NaCl介质中的阳极极化行为．结果表明，按新工艺焊接的接头代替普通碳钢焊接接头可有效地提高管道接头的使用寿命．两种焊条中，含Nb的M2耐蚀性比M6好，铌能够有效提高接头的耐均匀腐蚀、晶间腐蚀和点蚀能力，热影响区600～1000℃是高合金接头耐蚀性最薄弱的区域，建议采用超低碳含铌高合金焊条，以解决热影响区的腐蚀问题．     

浅议喷焊层材料的磨削加工

针对喷焊层材料的切削性能,简要论述了喷焊材料在磨削加工中对砂轮材料、冷却液以及加工要点方面的要求。     

异种钢焊接接头过渡层影响因素的研究

本文根据回归正交优化法原理,用电孤焊试验研究了异种钢焊接接头过渡层的影响因素。通过实测与计算,获得过渡层为零时,最佳匹配的焊接规范参数,为消除过渡层的有害影响探讨了新的途径。     

金属喷焊层在动态介质中的腐蚀

采用动态、静态腐蚀试验和电化学测试方法，研究了腐蚀介质状态和合金成分对金属喷焊层耐蚀性的影响。结果表明，在动态介质中，各种材料的腐蚀速度提高５～１５倍。与静态试验所得出的材料耐蚀性次序不同，静态试验主要反映材料的热力学稳定性，动态试验主要反映材料的动力学特性。喷焊层中铁含量的增加对耐蚀性有不利影响。     

热浸 Zn-0.1Ni 合金镀层粘附性和耐腐蚀性研究

通过弯曲试验和盐雾试验，研究了热浸Ｚｎ０．１Ｎｉ合金镀层的粘附性能和耐腐蚀性能，并与热浸锌镀层对比。结果表明：在锌浴中加入０．１％镍后，能有效控制硅镇静钢镀层中ζ相的过量生长，获得较薄而厚度适宜、有较好粘附性和较高耐腐蚀性能的镀层。对锌浴加镍后镀层组织变化、粘附性和耐腐蚀性提高的原因也进行了探讨。     

用激光表面合金化处理改善材料耐蚀性的研究

系统地研究了激光表面合金化（铁、铬合金）对低合金表面性能的影响。结果表明，采用较高的扫描速度和大于３ｋｗ的激光功率可以获得稳定的焊道形状，此外，激光表面处理的一个显著特点是可以获得成分均匀的焊道。Ｆｅ／Ｃｒ比不同。焊道的耐蚀性也不同。随焊道中的真实Ｃｒ含量增加，维钝电流密度Ｉａ和钝化电流密度Ｉｐ都下降，耐蚀性增加，这些试验结果都为使用Ｃｒ做为表面耐蚀合金添加剂提供了依据。     

锌钴合金及其耐蚀性的电化学研究

采用线性电位扫描、极化电阻、交流阻抗等实验方法，研究弱酸性氯化钠电解液中锌－钴共沉积及其耐蚀性．实验表明：镀层的钴含量随着镀液的钴含量和电流密度的增加而增加．在电解液含钴２．５ｇ／Ｌ左右，电流密度１．５～２．５Ａ／ｄｍ２，ｐＨ值５．０～５．６，温度范围２０—３０℃的条件下镀层的极化电阻Ｒｐ比较大。镀层的腐蚀电化学行为说明：镀层腐蚀产物的阻挡作用提高了锌钴微合金镀层的耐蚀性．在本实验条件下，在弱酸性氯化钠溶液中，锌—钴共沉积属于异常共沉积．     

X70管线钢焊接接头组织及其海水腐蚀规律

对X70管线钢现场实际焊接工艺下的焊接接头,采用显微镜、电化学方法及失重法等方法和手段对母材、焊缝、热影响区进行了显微组织分析和在海水中的极化曲线、腐蚀速率的测试,研究焊接接头在模拟海水环境中的腐蚀性能。研究表明,X70管线钢焊接接头各区域组织不均匀,实验室模拟海水环境下的电化学行为、腐蚀速率存在明显差异;在海水腐蚀过程中腐蚀电位和腐蚀速率会发生变化,热影响区（HAZ）与母材及焊缝形成电偶腐蚀,接头腐蚀以点蚀为主。     

C和Mo多重离子注入H13钢的腐蚀性能

研究了C＋Mo＋C注入结构和相变,用多重扫描电位法研究了其抗腐蚀特性,得出了抗腐蚀相生存的条件,以及这些相对抗腐蚀特性的作用,并对其改性机理进行了讨论,实验结果表明,在C＋Mo＋C双注入H13钢中,可有效地提高H13钢的抗性,并能提高点蚀电位,使之更耐点蚀,三重注入生成了含Fe2Mo,FeMo合金相和MoC,Fe5C3,Fe7C3,Mo和MoO等的表面钝化膜,这种钝化膜的存在可提高H13钢的耐腐蚀性和抗 蚀特性,其抗腐蚀和抗点蚀特性优于单注入和双注入,这种多重注入最可贵之处在于既可提高钢表面的抗点蚀特性,又能提高钢表面的抗腐蚀特性。     

Mo注入H13钢抗腐蚀结构的分析

Ｍｏ注入Ｈ１３钢明显地改善了钢表面的抗腐蚀特性，在腐蚀时间１００～２７０ｍｉｎ内，腐蚀电流密度峰值均为饱和值，极化电流密度ＪＤ是纯铁ＪＤ值的９．１％。用扫描电子显微镜观察发现，腐蚀后样品表面出现了密集的圆形和椭圆形的抗腐蚀体，其尺寸为０．５～３μｍ，这种结构具有稳定的抗腐蚀特性。随腐蚀深度的增加，这种抗腐蚀化合物暴露面积增大，因此使ＪＤ达到了饱和值。透射电子显微镜观察表明，Ｍｏ注入层中出现了Ｍｏ２Ｃ和ＦｅＭｏ弥散相，但尺寸为３～３３０ｎｍ，这比抗腐蚀体尺寸小得多，由此可见抗腐蚀体是由许多密集的ＦｅＭｏ和Ｍｏ２Ｃ结合而形成的。