冷轧带材临界屈曲问题的有限条法研究

采用有限条法对轧后带材临界屈曲问题进行了分析．计算结果与前人的工作基本相符．从而为轧后带材板形判别模型的研究提供了一个既具有普遍性又具有实用性的计算方法．     

带材轧后失稳大挠度屈曲变形的研究

本文根据薄板的大挠度理论,对冷轧带材轧后残余应力引起的失稳屈曲变形状态(包括边浪和中浪)进行了解析研究,得出确定屈曲参数的非线性方程组。同时,对带材的临界失稳问题以及生产中允许的板形误差问题也进行了计算,得出有实用价值的判别稳定性和平直度的解析表达式。实验证明,本文理论计算结果与实验测定结果是相吻合的。     

三次样条函数条元法及对带材轧制过程的模拟

提出了模拟带材轧制过程中一个新方法－三次样条函数条元法,在轧件宽厚比为６２５的条件下,用此方法对四辊轧机冷轧带材轧制过程的三维力学行为进行了研究,得到的在轧后边浪和中浪两种不同板形状态下的理论计算结果与实验结果有较好吻合,本方法对三维轧制理论,板形理论和析形控制技术的发展有重要意义。     

铝带坯铸轧板形测控的补偿模型

根据铸轧板形缺陷的表征特点及其评价指标 ,采用铸轧板带的横向板厚分布作为板形控制信号 ,并依此建立了铸轧板形的数学描述 .基于铸轧工艺的特点 ,在铸轧板形实测信号中通常包含铸轧带材横向温差及板凸度所致的两种附加干扰 ,通过具体分析两种附加干扰对铸轧板形测控的影响 ,分别建立了附加温差板形补偿模型和附加板凸度板形补偿模型 .针对某铸轧机实轧工况 ,运用所建补偿模型求得了横向板厚的补偿值 ,并直接对板形检测信号进行修正 ,以期提高板形控制精度 ,避免板控执行机构的误操作 .实测结果表明所建补偿模型正确 ,且处理方法简单 ,可直接用于铸轧板形的控制 .图 1,表 1,参 10     

蚀刻型高密度引线框架铜合金带材的研制进展

综述了蚀刻加工的工艺特点以及用于蚀刻型铜合金带材的特殊技术要求,分析了国内蚀刻型高密度引线框架铜带的研制进展及存在的问题。蚀刻型引线框架带材的产品质量与国外还存在一定差距,全蚀刻产品已实现国产化,产品质量有待提高;半蚀刻产品还处于研制阶段;板形控制、残余应力消减及均匀分布等核心技术有待突破;残余应力检测方法及检验标准有待建立。     

CLECIM辊式板形仪

轧制时由于沿带材宽度方向张力不均匀分布而引起的板形缺陷,可用新开发的辊式板形仪来连续地监控。它的工作原理是基于薄壁钢筒的局部变形,这种变形是用非接触式的差动线性传感器来检测的。该系统可应用于各种类型的冷带钢轧机上,并能与板形控制装置组合配套。板形的缺陷是由于轧制时沿带材的宽度相对压下量不同而造成的。当各纵向纤维伸长的趋势不同时,较短的纤维将对较长的纤维施加压应力的作用。如果应力的差值(相对于成品的厚度)过大,带材就会产生弯曲和初始的边部波浪。在这种情况下,缺陷是能够直接观察到的,但仅能在带材开卷之后测量到,因为在轧制生产中卷取机的张力很大,足以使所有的纤维都处在被拉伸的状态。在轧制过程中所引起的唯一缺陷是延伸的不均匀分布,这一缺陷是不能用目视识别出来的、是潜在的。 CLECIM公司研制出一种辊式板形仪——PLANICIM,可在轧制过程中测量板带的平直度和检测潜在的板形缺陷。这个辊子安装在导向辊的位置上,可测量应力沿带材宽度上的分布。     

X射线衍射法测量冷轧带钢残余应力

残余应力的不均匀分布是影响板形的根本原因.为了深入了解冷轧带钢残余应力的分布情况,文章采用X射线衍射法对在不同轧制条件下冷轧后带钢的残余应力进行了测量分析,研究了残余应力沿板厚方向的变化、张力对残余应力分布的影响以及残余应力与板形的关系.研究的结论对制定与完善板带轧制规程、提高板形质量具有重要意义.     

可逆轧制带材对板凸度板形测控的影响及其补偿措施

可逆轧制中的带材板凸度使卷取时的张力分布发生变化，对板形检测信号产生干扰，本文对这一干扰量作了定量分析，并采用对板形标准曲线的修正或直接对检测张务信号进行修正的方法，对该影响因素进行了补偿。     

连续退火过程带钢板形演变模型及其应用研究

以往对于连退工艺的研究仅仅关注于性能与稳定通板而忽略板形,针对此问题结合连退机组的设备与工艺特点,在考虑到来料板形与炉内不均匀因素(带材跑偏、炉辊辊型、带钢横向温度差、炉辊安装误差等)影响的基础上,将带材沿着横向按照一个有机的整体进行处理,兼顾到上下单元之间板形的相互影响,建立了一套适合于连退过程带钢内部张应力横向分布模型,分析了单元内板形与单元外板形的差异。还提出了一套适合于连退过程的带钢板形演变模型,并将其应用到某1550连退机组的生产实践,模型得到的连退板形的预报值与实测值误差在15%内,且趋势完全一致,为连退机组板形的控制奠定了理论基础。     

冷轧钢板的润滑特性

一、引言应弄清轧辊与带材间的润滑特性以揭示其润滑机理。这些因素会影响轧制力和带材轧后表面质量,已用好几种方法进行了研究。第一种方法是根据轧制理论计算摩擦系数,钢板冷轧时的润滑特性可从摩擦系数与工艺参数的关系中掌握。不过,多数轧制理论均建立在常摩擦系数假设的基础上。对于入口处轧辊和带材之间建立润滑剂薄膜的情况下该假设是不正确的。这就使得很难系统地掌握润滑特性和估计轧后带材表面质量。     

轧制带材的瓢曲生成路径

通过建立冷轧带材屈曲失稳后的大位移变形模型,计算出复杂模态的瓢曲浪形生成路径,它包含着实际可能出现的各种附加应力和位移约束条件．实验证明这是可行的板形控制目标理论,解决了高技术轧机的板形设定问题．     

四辊轧机热轧带钢板形的急停测量实验研究

结合国内某厂6机架热连轧精轧机组实际条件,选取典型产品制定了带钢轧制过程中板形急停后的测量实验方案.根据此方案进行了测量实验,得到带钢机架间板凸度实测值.结合轧制过程中各道次轧制力、弯辊力及辊形曲线等实际数据,采用基于影响函数法的四辊轧机辊系弹性变形软件针对该典型产品的板形控制过程进行计算,分析了轧辊平均凸度计算值与设定值之间存在偏差的原因.将带钢机架间横向厚度分布的计算值与实测值进行比较,二者吻合较好.     

板带轧制板形判别的条元法

将轧后板带离散为若干纵向条元，用三次样条插值函数和正弦函数构造挠度模式，根据最小势能原理，将板形判别－－失稳判别－－归结为最小特征值的求解。计算实例表明，本方法可靠、实用。     

四辊冷轧机轧辊弯曲和压扁变形的有限元分析

借助Marc有限元软件,采用三维弹塑性有限元法对四辊冷轧机冷轧过程进行了模拟,同时对轧辊变形进行了分析·计算模型中将辊系变形与带钢变形统一考虑,并解决了轧件与辊系之间的耦合问题,避免了采用假定或迭代方法确定轧制力分布时产生的误差·采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠·在不同的轧制条件下,得出了带钢宽度、弯辊力等参数对辊系弯曲、工作辊接触弧上的压扁变形、板宽方向的压扁变形和有载辊缝的影响,为板形分析与控制提供了一种新的计算方法和参考数据·     

汽车离合器传动片设计研究

汽车离合器传动片是离合器传递载荷的重要零件 ,承受复杂载荷 ,而汽车离合器传动片设计方法的研究却不多 笔者分析了汽车离合器传动片工作时的各种受力情况及其变形量的大小 ,给出了传动片设计计算的双端固定梁的力学模型和进行强度、稳定性校核准则 ,并进行了应力和变形试验 ,试验结果与理论计算基本吻合     

新型不锈钢带钢冷轧机特征评述

近年来 ,不锈钢冷轧带钢市场需求日益增长。选择合理机型生产高质量冷轧不锈钢带钢是当前面临的课题。本文重点介绍了适合于我国国情易于将旧设备四辊轧机改造成多辊轧机的Z型轧机及设计新型、性能优良的SG1 8辊轧机     

非稳态下带钢头部厚度补偿控制模型

在不干扰冷轧AGC控制系统工作状态的情况下,研究了冷连轧焊缝过机架时的辊缝进行自适应控制的方法,建立焊缝过机架时各个机架的辊缝调节自适应模型以及单个机架的辊缝自适应调节模型.现场使用效果表明该模型改进了非稳定状态下轧制过程的稳定性和控制精度,减小了各机架在带头通过时出口厚度的波动,从而减少产品的超差长度,提高成材率.     

热轧带钢板形(PFC)控制系统

为了提高热连轧板带的板形质量,必须有高精度的板形设定控制系统·通过对国内某厂2050mm热连轧机板形设定系统的分析,并对主要数学模型和控制原理进行了阐述,采用C++计算机语言对该系统进行了离线模拟·将模拟结果与实际测量结果相比较,验证了其设定值的正确性·通过模拟能够更加清晰地了解热连轧带钢的板形控制原理和方法,为提高带钢板形设定精度及进一步开发热连轧机的PFC系统奠定了基础