热轧薄钢带Q235B工艺优化

热轧薄钢带Q235B是德龙钢铁轧制规格＜3 mm的产品,针对生产中出现的钢铁料消耗高、材质偏软、异常组织的问题进行了分析,结果表明:成分设计不合理、轧制工艺波动较大,通过对成分控制、轧制工艺优化,逐步提高了热轧薄钢带Q235B的质量,降低了生产成本,满足了客户生产需要.     

金刚石刀具切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择

金刚石是切削有色金属的优选刀具材料。本文阐述了金刚石刀具材料的特性，切削加工铝合金时PCD刀具材料粒度和复合片厚度、几何角度、切削用量的选择。     

金刚石刀具切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择

金刚石是切削有色金属的优选刀具材料。本文阐述了金刚石刀具材料的特性,切削加工铝合金时PCD刀具材料粒度和复合片厚度、几何角度、切削用量的选择。     

金刚石刀具切削铝合金时刀具材料和切削用量的选择

金刚石是切削有色金属的优选刀具材料.本文阐述了金刚石刀具材料的特性,切削加工铝合金时PCD刀具材料粒度和复合片厚度、几何角度、切削用量的选择.     

复合Si3N4陶瓷刀具在高耐磨材料加工中的应用

采用复合Si3 N4 陶瓷刀具加工高耐磨材料 ,使矿浆泵过流部件加工工艺获得改进     

高速切削刀具材料及其应用

本文介绍了硬质合金、陶瓷、金刚石等几种常见的刀具材料及各自的适用情况,为高速切削技术的实际应用提供理论参考。     

钢/铁双金属复合材料的离心铸造工艺及界面控制

利用复合离心铸造工艺制备了碳钢／高铬铸铁双金属复合材料钻井泵缸套，确定了复合离心铸造的工艺参数，设计了阶梯升温的热处理工艺，并对内套材料的组织和性能进行了测试．研究表明：所设计的17CrMoCu高铬铸铁内套材料的耐磨性明显优于原工艺所用的18Cr高铬铸铁；选择合理的参数（铸型转速、金属液浇注温度、2种金属液浇注时间间隔）以及加入防氧化剂，可使碳钢与17CrMoCu达到牢固的冶金结合，且内、外套之间没有出现裂纹、气孔、夹杂等缺陷；采用阶梯升温的热处理工艺，可以避免双金属缸套在热处理时出现裂纹等缺陷．     

复合铸锭包覆铸造的数值模拟

建立了一个用来描述4045/3003复合铸锭包覆铸造过程的数学模型,对包覆铸造过程中的流场和温度场进行了数值计算,重点针对铸造速度对流场、温度场的影响规律,并将计算结果和实验测温结果进行了对比.结果表明,适当提高铸造速度有利于两种合金的复合,但是铸造速度过大时,导致芯材支撑层厚度太薄、温度太高,以致复合界面处发生重熔,复合失败,为保证包覆铸造过程的顺利进行,较为合理的铸造速度应为100mm/min.计算结果和实验测温结果存在良好的对应关系,微观组织表明两种合金的结合是一种冶金结合,模拟结果可有效预测界面复合成功与否,对进一步优化包覆铸造工艺方案提供科学指导.     

高速切削刀具材料及其合理选用

刀具是实现高速切削加工的关键,本文阐述了高速切削刀具材料的要求、高速切削加工刀具材料的种类,以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用。     

熔剂法制备SiC_p/ZA27复合材料的工艺和性能研究

针对液态搅拌法制备ＳｉＣｐ／ＺＡ２７复合材料,研制出高效复合熔剂,用它处理ＳｉＣ颗粒表面,以改变颗粒表面物理结构和化学特性,引起反应润湿,造成熔体的成分起伏并优化结晶条件,从而一气完成改善润湿、变质精炼和活性吸附金相分析表明：宏观上制得的复合材料组织致密、颗粒分布均匀且界面结合良好;微观上颗粒处于晶内,呈现颗粒吞没机制就凝固特性,复合材料宏观上仍以糊状方式凝固,但在颗粒微区内,凝固方式从颗粒表层至熔体中心由中间凝固,甚至逐层凝固,向糊状凝固方式过渡通过比较试验,分析并获得了最优熔剂处理工艺和最优液态搅拌工艺经凝固过程固液界面行为分析证实,控制合适的熔剂层厚度和配比能够实现颗粒吞没机制,使颗粒处于晶内,此时颗粒分布均匀、组织致密、界面结合强,制得的复合材料的常温抗拉强度约为３１０～３６０ＭＰａ,延伸率约处于０．５％～１．５％     

AlSi/AlMn双金属复合材料制备试验研究

在自行设计和制造的双金属复合材料连铸设备上,通过工艺参数的合理配置,成功制备出尺寸为150mm×120mm×100mm的AlSi/AlMn双金属复合材料铸坯。分析了复合铸锭的宏观和显微组织、界面附近的元素成分以及界面结合强度和硬度分布。结果表明,复合界面为冶金结合,所制备复合材料的微观组织与化学成分分布及硬度之间有良好的对应关系。     

25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢的复合轧制

将25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢板复合板坯加热到轧制温度950～1100℃,经保温后轧制1道次,压下量为50%～65%,制成25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢热轧复合板试样.利用剪切实验方法测定了复合板材的界面结合强度,通过光学显微镜观察结合界面的组织.结果表明:当轧制温度为1000～1100℃时,25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢能有效复合;压下量对25Cr5MoA钢/Q235钢复合板界面结合强度有一定的影响,当压下量达到一定程度后,随着压下量的增加,复合板的结合强度逐渐降低;轧制温度对25Cr5MoA钢/微合金钢/Q235钢复合板界面结合强度影响很大,在道次压下量一定的情况下,随着轧制温度的升高,复合板的结合强度逐渐升高.在1100℃的轧制温度和50%压下量的轧制条件下结合强度达到最大值.     

CBN刀具加工合金涂层细长轴试验研究

通过对合金涂层的机加工性能分析,并采用ＣＢＮ（立方氮化硼）刀具对合金涂层细长轴进行切削实验,得出使用ＣＢＮ刀具以车代磨的条件及优越性．研究了刀具磨损及其寿命,给出了ＣＢＮ刀具以车代磨的适用范围．     

金刚石涂层刀具干切削硅铝合金性能研究

由于金刚石薄膜涂层具有与天然金刚石相同的高硬度、低摩擦系数、高耐磨和高导热优异性能,因此适用于车削和现代高速干式切削加工,尤其高速切削硅铝合金可提高生产率。文章通过用金刚石薄膜涂层刀具对硅铝合金进行干式切削,探讨其切削性能。试验结果表明,金刚石薄膜涂层刀具磨损是由薄膜显微断裂而逐渐脱落的过程,进给量是影响工件表面粗糙度的主要因素。     

计及界面层的单向纤维复合材料力学特性研究

本文计及界面层对单向纤维复合材料力学特性的影响,改进了朱颐龄提出的细观回字模型,提出新的单向纤维复合材料ET、GLT估算公式.将本文估算公式结果与现有常用估算公式及国内外已发表的玻璃/环氧、碳/环氧、硼/环氧复合材料的ET、GLT试验结果进行比较,表明:本文给出的估算公式对单向纤维复合材料力学特性估算值与试验结果吻合度更高.     

功能聚乳酸改性羟基磷灰石有机无机复合材料的制备

随着科技的进步,医学水平在不断提高,医用材料越来越受到广泛的重视,其中利用人工骨替代材料来修复、替代骨缺损成为医学骨科领域的研究重点。首先在羟基磷灰石表面引入活性醛基,通过活性醛基将聚乳酸基聚合物接枝到羟基磷灰石表面,改善羟基磷灰石与聚合物复合时,分布不均,相界面结合不牢的缺点,再将经过聚乳酸基聚合物改性的羟基磷灰石与聚乳酸-羟基乙酸共聚物通过超重力技术强力混合,制备骨修复材料。复合材料的吸水率为2.9%,拉伸强度为52.62 MPa,弯曲强度为87.348 MPa。     

食物垃圾研磨机中粉碎刀组的设计和力学分析

根据要研磨食物垃圾的特点,设计了一种新型的粉碎刀组,该刀组具有多重多向粉碎功能,并根据其受力和约束情况进行了力学分析,从而使该刀组的设计具有理论基础和工程实用价值。     

SiCp/ZL201复合材料切削加工性能研究

用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V为切削刀具,研究了碳化硅颗粒增强ZL201复合材料中的碳化硅颗粒含量及其尺寸等参数对切削加工性能的影响。试验结果表明:碳化硅颗粒尺寸越大、碳化硅含量越多,对刀具的磨损速度越快;在相同材料、相同切削条件下,高速钢比硬质合金刀具磨损速度快;碳化硅颗粒粗大,加工工件表面粗糙度大,且随颗粒含量的增加而增大,而碳化硅颗粒细小时,加工表面粗糙度较小,且随着颗粒含量的增加而减小。探讨了刀具磨损机理,认为复合材料对刀具的磨损属磨粒磨损。     

用于非圆截面车削的动圈电机伺服刀架系统的设计

设计了一种新型的由动圈直线电机驱动可用于可凸变椭圆活塞车削的伺服刀架系统，给出了新型刀架机械系统的数学模型及其闭合控制系统的组成，分析了动圈中温升较高的原因，提出了降低动圈铜损、限制温升的措施。     

Mathematical modeling and simulation of the interface region of a tri-layer composite material, brass-steel-brass, produced by cold rolling

The object of this study was to find the optimum conditions for the production of a sandwich composite from the sheets of brass-steel-brass. The experimental data obtained during the production process were used to validate the simulation program, which was written to establish the relation between the interface morphology and the thickness reduction amount of the composite. For this purpose, two surfaces of a steel sheet were first prepared by scratching brushing before inserting it between two brass sheets with smooth surfaces. Three sheets were then subjected to a cold rolling process for producing a tri-layer composite with various thick- nesses. The sheet interface after rolling was studied by different techniques, and the bonding strength for each rolling condition was determined by peeling test. Moreover, a relation between interfacial bonding strength and thickness reduction was found. The simulation results were compared with the experimental data and the available theoretical models to modify the original simulation program with high application efficiency used for predicting the behavior of the interface under different pressures.