连轧管机的自激振动分析

无缝钢管的轧制变形区作为轧制过程的工作界面,其动力学特性对连轧管机的轧制振动有决定性影响.分析了动态情况下轧制界面上的界面摩擦、轧制变形规律、轧辊运动等行为机理及其耦合特性,建立了轧制界面的动力学模型,通过模型研究轧制工艺参数与轧制力能参数的关系,分析了连轧管机的自激振动发生的原因,并用数值模拟方法分析了在不同轧制条件下的轧制变形区的工艺参数与连轧管机的自激振动关系,为解释连轧管机的自激振动机理提供理论基础.     

PQF三辊式连轧机组的技术开发及应用

通过项目研究,提供了一种生产高合金、难变形、高质量的无缝钢管生产技术(PQF工艺),有效解决了困扰二辊连轧管机生产高合金薄壁管时的拉凹缺陷问题,提高了产品的几何尺寸精度和内外表面质量,与二辊连轧管机相比具有显著的技术优势。     

全浮动芯棒连轧管过程三维热力耦合有限元模拟

应用三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真及其接触分析技术,建立了全浮动芯棒连轧管过程有限元模型及其摩擦、传热和接触等重要边界条件.针对八机架椭圆-圆型孔系全浮动芯棒连轧管过程,实现了全三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真.获得了连轧管过程的应力场、应变场、温度场及轧制力学参数的变化特点.揭示了钢管连轧过程中浮动芯棒速度变化及荒管外径和壁厚分布变化的规律.     

国产首套TZφ180三辊连轧管机组分析研究

从工艺和设备两方面介绍了太原重工股份有限公司制造的国产首套TZφ180三辊连轧管机组,系统地总结了该机组的技术特点,结合国内外连轧管机组的技术对比,阐述了今后国内连轧管机组需要改进和完善的方向,以市场为导向,分析了该机组的社会效益、经济效益和推广应用的前景。     

連軋管机孔型及試驗分析

连轧管机的一个显著特点是毛管(穿孔后的管子)穿在一根芯棒上在轧辊中轧制。通过轧辊和芯棒使毛管产生塑性变形,达到减壁和减径的目的。根据芯棒在轧机中的运动形式分为浮动芯棒和限动芯棒两种轧制方法。所谓浮动芯棒轧制系指在轧制过程中,芯棒随同毛管一起通过连轧管机,芯棒的运动是自由浮动状态。限动芯棒系指在轧制过程中,芯棒以一个远小于毛管速度的恒定速度前进,由于芯棒的运动受到一定的限制,故称为限动芯棒。     

H型钢万能—轧边连轧实验研究

在三机架可逆连轧实验机组上,对Ｈ型钢的万能－轧边连轧过程进行了综合实验研究。探讨了辊面线速度不平衡对连轧张力,连轧张力对前滑,翼缘宽展、力能参数的影响规律。     

连轧管变形区金属的塑性流动及应力分析

本文介绍了采用条元法,以连轧管变形区出口环向位移为待定参数,根据能量最小原理求得出口环向位移的最优解和轧管变形区塑性流动速度场及应力场的方法,其特点在于计算费用低,输入数据简单,适于连轧管塑性变形理论分析。     

H型钢万能连轧过程的综合实验研究

在三机架可逆连轧实验机组上,采用铅试件和钢试件,对Ｈ型钢的万能连轧过程进行了综合模拟实验研究,探讨了轧辊线速度差对机座间的张力,连轧张力对腹板前滑,翼缘宽展,轧制力,轧制力矩的影响规律,发现了一些钢试件连轧与铅试件连轧不同的特性,得到了一系列的连轧过程工艺资料,并给出了张力回归公式,对Ｈ型钢的连轧工艺参数设计,自动控制系统轧制数学模型的建立具有重要的参考价值。     

无缝钢管轧制过程的振动稳定性分析

无缝钢管轧制过程中的压下量对连轧管机的振动稳定性有重要作用,进而影响产品的质量.本文采用动力学方法分析无缝钢管的轧制过程,建立了轧制过程的力学模型和微分方程,用数值方法进行了轧制过程的稳定性分析,确定了稳定轧制的压下量范围,为无缝钢管轧制工艺参数的设定提供了参考.     

连轧管机半浮芯棒的速度控制

本文提出了连轧管机半浮芯棒的速度控制的三种方案,完成了系统模拟试验,并简介了这三种系统的工作原理及其数学模型,给出了进行数字仿真的原始方程(不包括仿真解算)。以上三种控制方案,不仅能有效地控制半浮芯棒的速度,还能适用于其它场合动力性负载的速度控制。     

管径180mm三辊连轧管机组网络改造方案

简要介绍了无线网络及其部件在工业通信中的特点与优势,着重介绍了在管径180mm三辊连轧管机组中的网络改进方案,并阐述了此改进方案的优势。     

全浮动芯棒钢管连轧过程芯棒与轧件的摩擦研究

应用有限元分析研究了8机架全浮动芯棒钢管连轧过程芯棒与轧件间的摩擦作用,揭示了该摩擦作用在轧制过程中的演变规律及其对连轧运动状态与电机能量分配的影响.结果表明,在第1—4机架的咬入过程中,毛管所受芯棒的摩擦作用从完全为负摩擦演变为正负摩擦共存,中性面随咬入的进行逐渐向接触区出口侧移动,且在第1机架中性面会完全移出接触区.在第5—8机架的咬入过程中,芯棒始终滞后于毛管,因而芯棒对毛管的摩擦作用均为负.稳定轧制阶段,芯棒在轴向受到的摩擦合力为零,其速度不发生变化.该阶段8个机架可以分为3类:其中1、2机架为滞后机架,第3机架为同步机架,4-8机架为导前机架.整个机组芯棒与毛管运动的中性面位于第3机架接触区,但在第2机架和第4机架接触区也存在芯棒与毛管速度相等的位置.芯棒在各机架的摩擦状态不同使其成为导前机架向滞后机架传递能量的工具.因此,第5-6机架在轧制能耗较低的情况下,电机仍保持较高的输出功率,而1、2机架的轧制能耗虽然较大,电机输出功率反而较小.     

大直径三辊冷轧管机轧辊的参数化设计

轧辊是大直径三辊冷轧管机孔型设计的核心。以三维造型软件Solidworks为开发平台,使用C#语言对大直径三辊冷轧管机的轧辊进行参数化设计,阐述参数化建模的基本原理和开发过程。该设计对接大直径三辊冷轧管机特有的孔型设计软件,实现轧辊模型的快速设计,缩短孔型研发周期,提高产品竞争力。     

管材绕弯变形的理论与实验分析

针对管材绕弯成形的受力与变形特点,进行了理论与实验研究．应用塑性有限元方法分析了绕弯的主要工艺参数对成形后管材壁厚变化及截面椭圆度的影响,结合实验分析了变形区不同位置的椭圆度及壁厚的减薄情况．研究表明：R／D越小,变形越大,壁厚减薄也越大,而相对壁厚t／D对壁厚减薄影响不大;另外,芯棒的尺寸及位置对壁厚减薄率及截面椭圆度影响较大．     

基于遗传神经网络的钢管壁厚预测模型的研究

为解决钢管热轧过程荒管壁厚难以计算的问题,首先利用遗传算法优化了BP神经网络,在这种遗传神经网络算法的基础上建立了钢管轧制前毛管温度、长度、外径、轧辊转速、芯棒直径五项工艺参数与钢管轧制后荒管壁厚之间的数学模型.经过测试,基于遗传神经网络的钢管壁厚预测模型的壁厚预测误差远小于常规壁厚公式的计算误差,为设计更合理的设置毛管参数提供了科学的依据,对钢管热轧工艺水平的提高的具有重要意义.     

日照1580mm热连轧带钢计算机控制系统

介绍了日照钢铁公司1580mm热连轧生产线三电计算机控制系统的组成和投入运行后的数据.该系统实现了粗轧立辊液压AWC和SSC控制,粗轧机和精轧机液压AGC控制,最新的无芯热卷箱卷取和主动移送控制,精轧液压活套控制、自动板形闭环控制、高密度CTC控制、卷取机助卷辊AJC控制等许多先进的控制技术,使得产品质量和精度大大提高.同时该系统还提供L2.5级功能,具有对板坯库和成品库及磨辊间管理能力,从而有效地保证了生产组织和工厂管理的顺行化和信息化.     

聚氨酯复合材料磨机衬板及其在双筒振动磨中的应用

介绍了聚氨酯复合材料磨机衬板的复合机理、结构设计与加工制作过程，并对复合衬板在双筒振动磨机中的应用进行了研究与分析。     

烧结式微热管的吸液芯成型机理及其制造工艺

目前电子芯片对散热要求的越来越高,烧结式微热管已经成为其理想的散热元件。本文分析了铜粉颗粒在吸液芯中的成型机理,探讨了烧结式微热管吸液芯毛细结构的制造工艺,主要解决了吸液芯成型温度与成型时间的确定,以及烧结时芯棒的固定、抽出与铜粉颗粒的填充等相关问题。结果表明,采用本研究中的制造工艺和在900℃～950℃、30min～60min所烧结出来的吸液芯具有铜粉颗粒分布均匀、对称性好,生产效率高,成本低等优点,并且制成的微热管具有很好的传热性能。     

铜热管内壁微沟槽的高速充液旋压加工

对直齿微沟槽铜热管的高速充液旋压拉拔成形加工机理进行了研究,建立了微沟槽高速充液旋压成形的几何模型,通过实验发现:微沟槽的加工包括挤压和成形两个阶段;影响微沟槽成形的主要因素包括多齿芯头几何参数、芯头位置、减薄量、拉拔速度、旋压器转速和工作温度等;通过控制挤压深度、进给量、芯头形状与位置等,可加工出不同形状、不同深宽比及不同壁厚的微沟槽;高速充液旋压加工微沟槽在生产上具有可行性,其材料利用率和生产效率高,成本低廉.     

改进型阿塞尔轧管机力能参数的测定

作者以大冶钢厂引进的带液压快开系统的阿塞尔轧管机为研究对象,通过对其力能参数(包括轧制力、轧制力矩、脱棒力、电机功率)、轧制速度和轧辊快开时间的测定,摸清了钢种、变形量、牌坊转角、坯料规格和电机转速对其力能参数的影响。