铁水炉外脱磷剂配方的研究

研究了脱磷剂各组元对铁水炉外脱磷率的作用规律，据此提出了合适的脱磷剂组成     

不锈钢氧化法脱磷的热态模拟

在热力学计算的基础上,利用10kg感应炉模拟电弧炉进行了不锈钢脱磷试验,讨论了不锈钢脱磷的工艺要点,建议温度为1600℃的水平时,脱磷碳含量应大于1.55%.     

合成精炼渣对钢水脱磷作用的研究

采用CaO-Al2O3-MgO-BaO-CaF2渣系,在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验,对不同量的原料配比进行了精炼渣的脱磷实验,系统的分析了初始磷含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱磷能力和脱磷反应速率的影响。研究表明,BaO部分取代CaO时,脱磷率高,碱度小于30,光学碱度小于0.9,CaF2在16%-18%,脱磷率高。     

合成精炼渣对钢水脱磷作用的研究

采用CaO-Al2O3-MgO-BaO-CaF2渣系,在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验,对不同量的原料配比进行了精炼渣的脱磷实验,系统的分析了初始磷含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱磷能力和脱磷反应速率的影响.研究表明,BaO部分取代CaO时,脱磷率高,碱度小于30,光学碱度小于0.9,CaF2在16%-18%,脱磷率高.     

用CaC_2-CaF_2熔剂对高锰钢(Mn13)喷吹还原脱磷时脱磷能力的理论分析与探讨

通过热力学与动力学的分析阐明了 CaC_2—CaF_2熔剂对高锰钢喷吹还原脱磷时温度对脱磷效果起决定性的影响。当喷吹时钢液温度低于钙的沸点(1490℃)、高于CaC_2分解温度时,分解出来的Ca是液态:当喷吹时钢液温度高于试验条件下Ca的实际沸点时,分解出来的Ca呈气态。根据液态Ca与气态Ca还原脱磷时AK值的比较,证明液态Ca的脱磷能力大于气态Ca。溶解在钢液中的Ca数量有限,对脱磷不起主要作用。由此讨论了含碳高锰、高铬铁熔体及低碳不锈钢用CaC_2(Ca)-CaF_2熔剂喷吹还原脱磷时为获得良好脱磷效果的合适温度要求。     

BaO-CaO基精炼渣对含铬铁水的氧化脱磷

在氩气保护气氛的MoSi2炉内,进行了BaO-CaO基精炼渣对不同初始碳含量的含铬铁水氧化脱磷实验研究.实验结果发现,含铬铁水的初始碳质量分数在3%-4%时,脱磷效果最好,在1 500℃时,脱磷率可达60%以上;氧化脱磷温度对脱磷率影响显著,随着温度的升高,脱磷率显著下降,脱磷温度宜控制在1 500-1 550℃;含铬铁水几乎没有铬损,初始碳含量较高的炉次出现了增铬现象.     

助熔剂种类与配比对高磷铁水脱磷渣高温性能的影响

分别以CaF2和B2O3为助熔剂,在实验室条件下研究了助熔剂种类与配比对脱磷渣熔点的影响,并测定了脱磷渣在不同温度下的黏度值.结果表明,以CaF2为助熔剂时,在保证脱磷渣熔点较低和流动性较好的同时,为了减轻设备腐蚀和环境污染程度,脱磷渣中CaF2与CaO的质量分数比值以0.50为最佳;以B2O3作为助熔剂时,只有当脱磷渣中B2O3与CaO的质量分数比值达到0.16时,助熔效果才比较明显.     

低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用

以SGRS工艺为基础,研究了低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用.根据少渣冶炼物料平衡原理,脱磷阶段结束炉渣碱度控制越低,相当于转炉回收利用的Ca O量越多,能够实现的钢液去Si量也越多.同时实验结果表明,随着脱磷渣碱度的降低,炉渣的熔化性能逐渐改善,带来脱磷阶段结束转炉倒渣量不断增加以及脱磷渣金属铁含量不断降低的有益效果.当脱磷渣碱度在1.2~1.8范围时,脱磷渣半球点温度基本控制在1 380℃以内,脱磷渣中的游离Ca O质量分数控制在0.7%左右的较低水平,同时转炉脱磷阶段结束转炉倒渣量基本可控制在8 t(210 t转炉)或5 t(100 t转炉)以上.     

鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙烧同步脱磷机理

采用XRD和SEM分析方法研究了鄂西高磷鲕状赤铁矿添加脱磷剂后直接还原焙烧的产物及磁选后的最终产品. 结果表明,还原焙烧过程中添加的脱磷剂除具有脱磷效果外,对铁的还原也有促进作用. 脱磷剂可以使部分磷转化为易去除的可溶性磷酸盐,同时破坏鲕粒结构,使细磨-磁选后铁相易与脉石矿物分离从而达到脱磷效果,并且可以提高产品中铁的品位和回收率.     

复吹转炉多功能法脱磷工艺

在不新增设备的前提下,通过优化转炉冶炼工艺,使用复吹转炉多功能法进行铁水脱磷,提高转炉脱磷率.根据现有转炉设备条件,通过热力学计算确定转炉前期脱磷温度范围,并在现场实验中掌握好倒渣时机、渣碱度、加料量和出钢温度,确定最佳脱磷工艺.分析实验结果,与常规冶炼相比,该脱磷工艺用原料量少,脱磷率稳定,且高达90%以上,在提高钢水质量的同时也降低了生产成本.     

转炉脱磷及熔池氧化特性

为了改善脱磷,在实验室和工业转炉的基础上开展了一些试验.结果表明,在顶底吹条件下,搅拌强度、碳磷氧化反应转化温度、金属液碳含量和炉渣成分对脱磷有明显影响.用试验数据建立了一个包括碳含量和搅拌因素在内的磷分配比公式,并验证了一个脱磷反应速率方程.在考察熔池氧化性的同时,提出了一个支配铁氧化的吹炼指数来调整氧在炉渣和金属液之间的分配.在实际操作中,通过控制顶底吹条件和炉渣成分使脱磷和熔池中铁的过氧化均获得改善.     

高锰钢(Mn13)喷吹还原脱磷研究

在高频感应炉上以Ar为载气,向脱氧良好的Mn13钢液喷吹 CaC_2—CaF_2系粉料进行还原脱磷,可将钢液中含磷量迅速降低,脱磷率最高可达74.7％。喷入钢液中CaCa_2的分解受温度和钢中碳活度的控制。喷吹温度对脱磷率有极其重要的影响。开喷温度在1490℃左右并尽量减少喷吹中的温降,则可获得最好脱磷效果。熔剂中CaF_2配比对脱磷效果关系不大,用工业萤石也可得到良好的脱磷效果。     

高磷酸盐容量脱磷剂的试验研究

介绍了不锈钢脱磷的不同方法，认为弱氧化脱磷是有前途的。用ＣａＯ－ＢａＯ－ＣａＦ２渣系对不锈钢脱磷进行了试验，证明采用２０％ＣａＯ，６０％ＢａＣＯ３，１５％ＣａＦ２，５％Ｃｒ２Ｏ３的组成渣，可以取得较为理想的脱磷效果     

转炉脱磷工艺的优化

通过对渣-钢脱磷反应影响因素进行了理论分析,根据脱磷的工艺特点,针对不同的铁水条件,通过优化工艺操作,达到稳定、有效的脱磷,满足钢种要求.     

钢渣在微波场中还原脱磷的工艺

在1100～1400℃温度内,利用微波加热方式对转炉钢渣的碳热还原行为进行研究.结果表明,钢渣和无烟煤粉是微波的良吸收体,钢渣在微波场中经碳还原可得到直径为10～20 mm的Fe-C合金.研究了脱磷率高低与碳当量、温度以及保温时间之间的关系.在低温条件下实现了钢渣的还原脱磷,脱磷率平均可达到85%.     

从理论上分析氧气顶吹转炉的脱磷与脱硫的速率

在氧气顶吹转炉的吹炼过程中,磷和硫在渣、金两相间的传质是脱磷和脱硫反应的限制环节。本文从这一公认的原理出发,依据磷和硫在渣、金两相间的传质速率方程从理论上分析了脱磷速率比脱硫速率大的主要原因,并且把动力学问题和热力学因素联系起来,对氧气顶吹转炉的脱磷与脱硫速率做了定量分析和比较。     

BaO-CaO-CaF2系渣用于钢液深脱磷能力

使用BaO-CaO-CaF2系渣在实验室中进行钢水深脱磷实验以获得超低磷钢水.实验结果表明,初始磷约为0.01%的条件下,获得了50%以上的脱磷率及0.005%以下最低0.002%的磷含量;脱磷效果受钢水氧化性影响显著.实验测得1 813～1 893K范围内该渣系的磷容量在1018～1019.35之间,并且随BaO含量增加,磷容量增大.     

独居石稀土精矿加焦煤的高温脱磷研究

基于未来工业应用,对独居石稀土精矿加焦煤的高温脱磷进行了研究.结果表明,焦煤是独居石精矿的有效脱磷剂之一;独居石中的磷被焦煤脱除的主要温度范围为1 200～1 400℃;独居石加焦煤球团在1 400℃焙烧2 h,脱磷率达到了96.5%;焙烧温度是影响独居石脱磷的主要因素,焙烧时间超过1 h后对独居石脱磷率提高不是很明显;焦煤的粒度对独居石的脱磷率也有较大影响,焦煤粒度最好在150μm左右;当温度小于1 500℃时,Fe和Fe2O3对独居石焦煤球团的脱磷几乎没有影响.     

不锈钢氧化脱磷实验研究

在1550℃的温度下采用CaO-BaCO3-CaF2-Cr2O3渣系对18-8型不锈钢的氧化脱磷作了实验研究。结果表明：脱磷率随着[C]含量的增加而增加，当初始[C]含量低于1．5％时，脱磷效果明显降低。为达到30％以上的脱磷率，渣中CaO的含量最大可达到35％，A12O3含量应低于3％，添加5％的Na2O可提高脱磷率。金属中的铬损随[C]含量的增加而降低。     

中磷铁水脱磷预处理研究与应用

本文对w[P]为0.30%左右的中磷铁水进行了脱磷预处理研究。分别研究固定剂CaO、氧化剂Fe3O4、助熔剂CaF2和CaCl2组分的配比对脱磷效率的影响,确定了最适合预处理中磷铁水的工艺条件和参数。