小型光电编码器动态误差检测

为克服传统编码器检测系统制造成本贵、检测过程复杂、检测点数少、手动操作精度低、不能实现动态性能检测等缺点,设计了小型绝对式光电编码器动态误差检测系统,开展了对小型光电编码器动态误差检测的研究. 对比分析了国内外传统光电编码器误差检测技术的优缺点,提出了采用简单易行的比较法对光电编码器进行动态误差检测的方法;建立了光电编码器动态误差检测系统,并完成了动态误差检测系统的关键技术设计;对所设计的动态误差检测系统进行性能测试,并利用该装置对某光电编码器进行动态误差检测. 经过测试,该动态误差检测系统能够实现在0~90 r/min转速下,对不高于16位的小型绝对式光电编码器进行动态误差检测,其检测精度为1.22".      

一种改进型谐波和无功电流检测方法

介绍了基于瞬时无功功率理论的谐波电流检测方法,并对该方法进行了理论推导和实验验证,对实际检测过程可能出现的误差进行研究分析,提出一种改进的谐波检测方法.仿真结果验证了该方法的有效性     

齿轮参数激光周扫系统检测精度分析

针对齿轮参数激光周扫检测系统精度分析问题，应用拓扑分析方法与多体运动学理论建立了齿轮测量数学模型，把误差分析问题转化为坐标系变换问题，解决了通过传统的误差传递方法难以探究高复杂度系统检测精度的难题；通过数值仿真分别分析了12个单项误差源对该系统检测精度的影响，综合误差计算表明：基于目前的转台制造精度和激光检测水平，该系统检测精度可达0.003mm。     

一种基于F统计量的改进型显著误差检测方法

工业过程采集的数据的可靠性和准确度直接影响到过程控制、调度及优化等。讨论了数据校正的原理及应用,分析了显著误差检测的意义以及显著误差检测的基本原理。在对两种传统的基于统计量的显著误差检测法讨论的基础上,提出了一种基于F统计量的NT-MT显著误差检测方法。该方法将两种传统方法运用其中,仿真结果表明,基于F统计量的改进NT-MT方法给出了很好的检测效果,对显著误差的灵敏度很高。     

基于分步对角线的数控机床误差辨识新方法

机床空间位置误差的测量和补偿是提高加工精度的重要手段。分析了数控机床的各项误差元素,建立了数控机床的空间定位误差模型;详细阐述了分步体对角线法用于误差检测和分离的原理,以及不能对机床误差完全辨识的不足。将分步对角线法引入平面测量,分析6条面对角线与位置误差间的关系,提出了一种新的辨识机床各分项误差的方法。该方法操作简单、效率高、所需元件少;不仅可以反映机床的几何精度,而且完全分离出了机床的各项误差元素,为数控机床的空间位置误差补偿提供了理论基础。     

矩形阵列涡流传感器设计与实现

提出一种单激励发射接收式阵列涡流传感器模型。在对该传感器进行原理分析的基础上,通过有限元仿真分析及实验验证了该阵列涡流传感器在扫描铝板表面及下表面裂纹过程中9个检测线圈对裂纹长度进行定量的能力;并且采用聚类分析方法对9个检测线圈按灵敏度进行分类。再通过对各个检测线圈的检测数据进行数据融合,减小误差,提高了该阵列涡流传感器的检测精度。     

矩形阵列涡流传感器的设计与实现

提出一种单激励发射接收式阵列涡流传感器模型。在对该传感器进行原理分析的基础上,通过有限元仿真分析及实验验证了该阵列涡流传感器在扫描铝板表面及下表面裂纹过程中9个检测线圈对裂纹长度进行定量的能力;并且采用聚类分析方法对9个检测线圈按灵敏度进行分类。再通过对各个检测线圈的检测数据进行数据融合,减小误差,提高了该阵列涡流传感器的检测精度。     

一种同轴度检测新装置及其检测方法

针对现有技术中同轴度检测装置测量精度不高、结构复杂的问题,介绍了一种同轴度检测的新装置并指出了创新之处,该装置测量精度高、结构简单。同时提供了一种应用该装置检测同轴度误差的检测方法。整个检测步骤简单、易操作;检测方法的过程精度高,累计误差少;误差的计算也更简单,并且采用一定的方式使测量点接触位置稳定,测量结果也更精准。     

依据零件三维检测数据的机械加工误差诊断

首先简要介绍了在机械加工领域误差诊断的国内外基本研究现状,然后针对目前该领域内对小批量生产多工序加工误差诊断研究的不足,在对零件三维检测数据分析与信息挖掘的基础上,针对多工序加工内容,提出了一种对多工序加工误差的诊断方法,并开发出一个原型系统--基于检测数据及经验规则的多工序加工误差诊断系统,在此基础上利用空间位置分析法得到加工误差的位置和方向,最后用典型零件给出实例证实了该方法的可行性.     

交流电参数测量系统的智能检测及误差分析

针对普通电参数检测方法检测精度低、误差大的缺点,提出了一种同步采样法和基2 FFT算法.该法锁相环控制采样的定时和速率,利用DSP完成复序列FFT计算、电参数和各次谐波参数的计算,并且作了检测误差分析.计算结果表明,该方法能有效提高检测参数的精度.