影响转炉脱硫因素分析

通过对渣—钢脱硫反应影响因素进行理论分析,根据脱硫的工艺特点,针对不同的铁水条件,通过控制原辅材料质量、冶炼工艺控制、终点碳含量控制及出钢操作,达到稳定、有效的脱硫,满足冶炼钢种的要求.     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min(出钢前)测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成.结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小.生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致.     

炉渣在转炉冶炼过程中作用的热力学分析及实践经验

我国粗钢产量占世界产量的40%以上,转炉炼钢是我国粗钢的主要生产方式。炉渣在转炉冶炼过程中对钢水的洁净度有至关重要的影响。本文从热力学的角度,并结合实践经验,对转炉冶炼过程中炉渣的形成、炉渣中的化学反应以及炉渣成分的变化等问题进行了分析。     

含钛高炉渣脱硫的动力学研究

在实验室条件下对承钢含钛高炉渣进行了脱硫过程的动力学研究,确定其脱硫的相关动力学参数。结果发现：在温度一定时,铁水中脱硫量和时间的延长而降低。由于铁水的脱硫反应属于二级反应,硫在熔渣中的扩散成了脱硫过程的限制性环节,熔渣的脱硫能力与炉温成正比,并且在试验中的到硫在熔渣中的扩散活化能为 ED =127.04kJ/ mol。     

宣钢含钛高炉渣脱硫性能的实验研究

研究了宣钢含钛炉渣的多种成分对脱硫的影响,并在炉渣粘度试验的基础上分析了影响原因,最终确定了最合适的炉渣碱度和成分.其中碱度确定在1.15～1.2,TiO2控制在7%以下,MgO含量控制在10%～11%为宜,MnO2含量在0.5%左右比较合适,Al2O3含量小于11%比较合适.     

超低硫钢冶炼中的脱硫工艺

炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺,利用深脱硫工艺,通过转炉冶炼控硫,达到了预期效果。     

氧煤喷吹中高炉渣脱硫能力研究

以某厂喷煤粉高炉的同炉渣、铁为原料，参照现场的操作条件确定实验条件，模拟实验研究每吨铁喷煤量增至２００ｋｇ时，不同煤种、不同炉渣碱度和不同温度对生铁中硫含量的影响及其规律，并分析了不同煤种灰分成分对炉渣脱硫能力的影响。结果表明，每吨铁喷煤量增至２００ｋｇ时，炉渣碱度不应低于１．１，铁水温度不应低于１４３０℃。选择煤种和配比时，须注意混合煤粉灰分中ＣａＯ，ＭｇＯ含量高，ＳｉＯ２，Ａｌ２Ｏ３含量低。     

MgO对高铝高炉渣脱硫的影响及其动力学分析

随着廉价高铝铁矿石的不断使用,高炉炉渣内Al2O3含量也随之升高,这势必会影响高炉炉渣的各项冶金性能。为深入研究高铝高炉渣脱硫性能,明确MgO含量对高铝渣脱硫性能的影响,笔者通过改变高铝渣中MgO的含量,分别设定渣中MgO含量为5%、9%、13%MgO,研究不同MgO含量高炉高铝渣的脱硫性能及其脱硫动力学。结果表明:MgO含量不仅对高铝渣的黏度、脱硫能力有不同的影响,还使炉渣的脱硫速率发生了很大的改变。MgO含量越高对应的黏度越低,脱硫能力越大;但脱硫速率却表现出了不同规律,9%MgO的脱硫速率表现为最大;经过综合比较,当碱度固定为1.1、Al2O3含量固定为17%时,MgO含量为9%的炉渣同时具有较好的粘度和脱硫性能。     

含钛高炉渣水解制取钛白的动力学研究

在实验基础上确立了含钛高炉渣水解制取钛白过程中钛液ＴｉＯＳＯ４浓度随时间的变化关系，经数学分析建立了动力学方程并讨论了方程的适应性。为信水解过程听进一步研究和生产实践提供了数据。     

催化裂化汽油萃取-光化学脱硫的动力学模型

以在正辛烷中添加不同量和不同种类的硫化物为模拟体系,介绍了萃取一光化学脱除催化裂化（FCC）汽油中硫化物工艺,探究了该工艺的脱硫机理,并建立了脱硫动力学方程,其动力学方程为（-rA）=dcA/dt=0.4352cA-462.28, Ea=16.9kJ/mol, k0=1.19。并通过3种FCC汽油的萃取-光化学脱硫的实验数据对该动力学模型进行验证,结果表明：该动力学方程适用于1#FCC汽油和3#FCC汽油;对于2#FCC汽油,由于其烯烃含量比较高,对实验结果有一定的影响,因此,计算结果与实验数据存在一定的偏差。     

脱硫石膏在矿渣水泥中的资源化利用

通过研究烟气脱硫石膏在矿渣水泥中的处置利用方式,确定其在水泥生产中应用的可行性.结果表明,一定条件下进行热处理后的脱硫石膏掺入矿渣水泥后,在一定程度上可改善水泥的物理性能,提高水泥的强度,并可有效调节水泥的凝结时间;不同的热处理条件和脱硫石膏在矿渣水泥中的掺量对水泥性能有不同的影响.     

180t顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验

采用冷态模拟试验,通过测定溅到转炉炉衬上的渣量多少,确定最佳操作工艺参数·结果是在１１％渣量及２３０ｍ３·ｈ－１,２６８ｍ３·ｈ－１顶吹标准状态气体流量条件下,炉衬表面和炉帽部位的最佳溅渣枪位分别是１５５ｍｍ,１６５ｍｍ左右和１２５ｍｍ,１４５ｍｍ左右·     

焦炉煤气脱硫的几点改进

介绍了焦炉煤气常用的脱硫方法,提出了湿法脱硫工艺改进的方法,指出工艺改进后,脱硫效率提高,成本下降,操作环境得到改善。     

150t顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验

通过冷态模拟试验,对唐山钢铁集团有限责任公司第一钢轧厂150 t顶吹转炉的溅渣护炉工艺进行了研究,确定出了最佳操作工艺参数。结果表明,顶吹气体流量的提高有利于增加炉衬的溅渣密度;当气体流量为35000Nm3.h-1时,最佳枪位为2.4m;综合考虑炉衬和炉帽的溅渣量,最佳留渣量为10%;溅渣前将炉身倾斜一定角度有利于增加炉衬的溅渣密度,最佳倾斜角度为3°~4°。     

含碱高炉渣排碱、脱硫能力的实验研究

为探讨高炉渣排碱、脱硫能力间的关系,根据广钢实际高炉渣成分,通过实验研究了w(CaO)/w(SiO2),w(MgO),w(Al2O3)对炉渣排碱、脱硫的影响.结果表明:w(CaO)/w(SiO2)对炉渣的排碱、脱硫能力影响较大,二者相互矛盾;w(MgO)升高,炉渣排碱能力降低,含碱炉渣最佳脱硫对应的w(MgO)比普通炉渣低3%.w(Al2O3)升高,炉渣的排碱能力变化不大,而脱硫能力迅速降低.广钢高炉适宜的炉渣成分为:w(CaO)/w(SiO2)保持在1.0,w(MgO)保持在12%,w(Al2O3)保持在15%.     

含氧化钛高炉型渣中氧化镁对脱硫的影响

在1500℃下,实验测定了含氧化钛高炉型渣中氧化镁对脱硫的影响。结果表明,在碱度不变的条件下,脱硫系数L_s随MgO含量的增加而增加,L_s 达到极大值后随MgO增加而降低。脱硫系数为极大值时,％MgO=10.3～10.6。     

焦炉煤气脱硫技术的发展现状

在已有文献的基础上,对国内外现有的焦炉煤气脱硫技术现状进行了系统的总结,着重介绍了湿法脱硫技术,并进行了硫回收方法的比较。     

脱硫石膏-偏高岭土-水泥复合胶凝体系研究

对50%脱硫石膏和偏高岭土组成的辅助胶凝材料与50%水泥组成的复合胶凝体系进行了试验研究.结果表明:800℃热激活脱硫石膏为无水石膏,透射电子显微镜(TEM)分析表明存在明显空腔结构和晶体缺陷;脱硫石膏经400~800℃热激活处理后试样10min~7d的溶解速率不同,且经800℃热激活处理的脱硫石膏溶解速度最快;标养条件下选用经800℃热激活的脱硫石膏作为复合胶凝体系的组分能够获得较高抗压强度,而蒸养条件下可选用未经热激活的脱硫石膏;脱硫石膏与偏高岭土配比按CaSO4和Al2O3摩尔比控制,其比值在0.7~1.1范围内较为适宜,能够达到理想的强度且体积稳定性良好.     

金属镁冶炼还原渣脱硫性能的实验研究

探讨了金属镁冶炼还原渣作为脱硫剂的可能性,对金属镁冶炼还原渣进行了成分分析,并利用TGA研究了金属镁冶炼还原渣在不同氧气含量、不同粒径、不同反应温度条件下作为脱硫剂的性能。     

“栲胶＋888”半水煤气脱硫的生产运行

介绍了“栲胶＋888”半水煤气脱硫系统的工艺流程及主要技术参数,阐明了栲胶＋“888”脱硫反应机理,根据生产实践,说明活化剂由栲胶改为“栲胶＋888”后脱硫效率明显提高。