直十一型机叉形构件数控加工工艺

本文主要介绍了数控加工直１１型机叉形构件的工艺过程。通过对该零件加工工艺的分析、论证和实施，旨在对类似铝合金模锻件的数控加工起借鉴作用。     

考虑弹性变形行为的齿形凹模修正方法

创建了弹塑性-弹性三维耦合模型,同步计算齿坯的弹塑性变形和模具的弹性变形,研究了齿形凹模和齿轮锻件的弹性变形行为,分析了模腔的弹性扩张规律和齿件的弹性回复规律.根据变形后齿廓的非渐开线特性,提出了反变形迭代修正法并用于修正齿形凹模,以获得满足精度要求的目标齿件.以模数1.5 mm、齿数20的标准渐开线齿轮锻件为例,应用反变形迭代法进行齿形凹模修正,获得了国标7级精度齿轮锻件,进一步说明该方法的修模流程及有效性.     

锻模型槽中心计算

简要介绍确定型槽中心的各种经验方法和理论分析方法.主应力法计算锻模型槽中心能从理论上考虑主要影响因素,比较合理,但计算繁琐.本文以手柄类模锻件为例,编制计算程序,在手提式PC-1500计算机上用主应力法计算型槽中心.不同情况下的计算结果表明,在通常情况下,锻件厚度尺寸,锻件各部分以及毛边的变形温度不一致,毛边尺寸等,对型槽中心位置的影响不大.对其他确定型槽中心的方法进行了比较.     

左右侧吊耳工艺分析

左右侧吊耳是某型机的关键零件,该零件毛料为模锻件,材料为40Cr Ni Mo A。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高,而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻,给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时,表面粗糙度一直无法满足设计要求。     

飞边槽桥部尺寸对模锻成形的影响

通过坯料在模锻型腔中的压挤成形过程 ,模拟开式模锻中飞边槽对金属充满型腔的作用 ,根据“变形金属最薄的部分常常是决定变形力的重要部分”这一观点 ,分析和探讨飞边槽桥部尺寸对模锻成形及变形力的影响 ,提出对高度较小、直径较大的齿轮以及复杂模锻件设计方法的改进 ,以提高该类锻件的模具寿命和生产率。     

ZL116合金的半固态模锻成形组织与性能

采用300 t压力机,对半固态ZL116合金进行了模锻成形实验.结果表明:半固态模锻成形可以获得组织致密、轮廓清晰、充型完整的成形件;成形件微观组织主要为细小、分布均匀的近球状和蔷薇状非枝晶组织;同时由于成形静压力的作用引起局部组织发生塑性变形,使半固态模锻件的性能明显优于液态模锻件的性能,硬度可达65.7 HB,高于液态模锻件20.5%,为半固态加工技术在战车上的应用奠定了基础.     

锻件分模线不在同一平面(斜分模)时错移力的平衡

本文通过计算说明了:当锻件分模线不在同一平面时,将锻件倾斜某一角度,使其自身产生相互平衡的水平分力,以消除错移的这一方法,只有当锻件两段的单位长度上的变形力的反作用力相等时,锻件的两端点才应位于同一水平面上,否则,则单位长度上的变形力的反作用力较大的一段的端点应位于较低的位置。 本文还提出了当错移力未能完全平衡时,模具的一种调整方法。     

基于变形均匀的叶片锻造预成形拓扑优化设计

为了优化预成形设计,提出了针对提高锻件变形均匀性的预成形拓扑优化算法及相关单元增删准则,并开发了优化程序,对叶片锻件翼型截面的预成形结构进行了优化设计.与静水压力的单元增删准则优化的预成形进行比较,结果表明,新模型在模腔充满的基础上可有效改善锻件的成形均匀性.另外,相对简单的外形轮廓也便于预成形的完成,总体优化设计效果比较理想.     

东方红75拖拉机第二轴锻件拼分式套筒模锻造工艺研究

通过采用具有拼分式下模的套筒模和专用下砧，实现了东方红75拖拉机第二轴锻件以局部顶镦的方式，在自由锻锤上的胎膜锻造，也为超长杆类锻件的锤上胎膜锻造提供了一种途径。     

直齿锥齿轮锻件切边模齿廓曲线拟合

根据直齿锥齿轮精锻件切边模刃口理论齿廓曲线的参数方程 ,对切边模齿形曲线进行了圆弧拟合并推导出了拟合误差计算公式 ,并通过对BJ130行星齿轮精锻件切边模齿形的拟合 ,证明了此方法具有极高的拟合精度。本文提出的拟合法可以推广到其它锥齿轮和圆柱齿轮精锻件切边模的设计和制造中 ,结合CAD/CAM技术可以实现切边模的线切割加工     

变形区理论在锻造生产中的应用

本文通过对冲压成型分区理论列举典型实例进行分析 ,研究冲压变形的趋向性规律。并由此开启思路 ,将冲压成型的分区变形理论应用于锻造生产中 ,严格区分变形区和不变形区 ,采用相应的工艺措施 ,可以加工特殊的工件。最后通过生产中的实际应用 ,证明了此种分析方法是正确可行的。     

环形锻件扩孔展宽量的能量法计算

在分析环形锻件扩孔变形的基础上，设定了运动学允许的速度场，利用增量方法将非稳定变形转化为稳定变形．计算了扩孔过程的展宽量，理论计算与实验结果符合较好．     

火车用C级钢的高温流动应力

C级钢因其优越的机械性能而广泛应用于火车车轮、车钩等重要零部件上。该材料零部件通常经热锻成形,因此对该材料在高温下的流动应力进行研究具有重要意义。该文采用Gleeble热力学模拟机对C级钢在温度为1 050～1 250℃、应变速率为0.01～10 s-1条件下的流动应力进行测试,获得C级钢的流动应力数据以及C级钢在不同热变形条件下的峰值及稳态流动应力。实验结果预测了C级钢存在动态再结晶现象,得到了变形温度、应变速率和变形程度对C级钢流变应力的影响规律。基于Sellers-Tegart方程拟合本构参数,包括应力水平参数、应力指数、变形激活能和结构因子,建立了C级钢的本构关系式,可作为C级钢零部件热成形加工工艺选择和参数确定的依据,同时也可作为C级钢零部件锻造工艺数值模拟的基础数据。     

粉末烧结体热复压变形力的工程计算

阐述用机械压力机进行粉末热锻时Fe-0.22C粉末烧结体热复压变形力的工程计算.在相同温度下进行粉末烧结体热复压,锻造力的增加往往使锻造密度也增加.介绍了粉末烧结体热复压试验用的设备、材料及方法.通过热复压变形测定了一定锻造温度下的真实屈服应力σs.根据Kuhn关于多孔预制坯的屈服准则和热复压时的应力应变关系提出复压力的理论公式,可导得简化的热复压变形力的工程计算公式.本公式对粉末锻造实际生产有一定的实用意义.     

考虑锻件塑性变形的锻造系统动力学建模

提出了一种改进的锻造系统动力学建模方法,采用能够考虑锻件塑性变形的弹塑性离散弹簧模型模拟锻砧和锻件之间的接触行为.结合有限元法和拉格朗日方程建立了锻造系统在锻压过程中的动力学控制方程.通过与商业软件LS-DYNA显式有限元模型的仿真结果以及其他的结果的比较,验证了所提出模型的有效性和优越性,研究表明接触边界条件对锻造系统的动力学响应影响明显,在精确的响应计算中锻件的塑性变形效应不可忽略.     

大型锻件夹杂性缺陷的形成及控制锻造工艺

为合理控制实际生产中大型锻件内部缺陷的变化过程 ,使其各项性能满足检验标准 ,采用物理模拟技术研究了饼、块类锻件较为严重的夹杂性缺陷在塑性成形中的变化规律 ,系统分析了其形成过程及影响要素 ,据此论述了有效控制夹杂性缺陷的锻造方法 ,并将其初步用于实际生产 ,改善了产品内在质量 ,取得了满意效果。研究表明 :造成探伤超标的塑性夹杂性裂纹伴生于孔隙性缺陷闭合的大变形过程中 ,通过控制锻造工艺获得满足产品使用要求的优质锻件是塑性加工学科的重要发展方向     

基于宏、细观模型的疏松缺陷研究方法

疏松缺陷在钢锭凝固过程中的形变能力影响了镦粗工件的最终性能,为消除锻造过程中的疏松缺陷,研究其闭合规律,需要建立正确的有限元模型。本文利用有限元分析软件Deform-2D建立宏细观两种尺度下的模型进行数值模拟,细观尺度下的模型为含有疏松缺陷的代表性特征体积元（RVE）,从宏观模型中抽取适当边界条件加载到代表性特征体积元（RVE）上,从而保证从宏观模型到细观模型数据传递的准确性,使细观模型能够再现宏观模型中存在疏松缺陷单元的热锻闭合过程,得到了传统有限元方法不易得到的良好效果,对合理制定锻压工艺从而消除锻件内部缺陷提供了重要理论依据。     

强塑性变形在镁合金中的应用研究进展

本文综述了等径角挤压技术(Equal Channel Angular Pressing,ECAP)、高压扭转变形技术(High Pressure Torsion,HPT)、多向锻造技术(Multiple Forging,MPF)和高应变速率轧制技术(High Strain Rate Rolling,HSRR)4种典型强塑性变形技术在镁合金中的应用现状,分析其应用局限性,并指出了当前强塑性变形技术的发展方向。     

Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造工艺的计算分析

本文对Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造过程中的变形力及变形温度等工艺参数进行了计算;阐述了锻件在快锻液压机上镦粗及拔长过程中的温度变化及锻造回炉加热次数的计算方法,为锻造车间锻造工艺的确定和对锻造工艺更加深入的研究工作提供了参考。     

工艺参数对空心车轴锻造成形的影响

通过采用DEFORM-3D有限元软件对新型空心车轴的成形过程进行模拟．研究了各主要参数对空心车轴锻造成形工艺的影响,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律。