感应加热自保护膏剂渗铬新工艺的研究

感应加热自保护膏剂渗铬新工艺和现行的常规渗铬工艺相比渗铬速度提高30倍以上,渗剂和电能均可节约20～50％,工件变形大大减少,渗剂具有良好的自保护能力,不需要装箱密封或保护气氛,可以在空气介质中进行加热,工件表面不氧化脱碳,表面光洁度不降低。用于处理旋压加工定向套时,45~#钢高频感应渗铬比原用Cr_(12)钢淬火的使用寿命提高5倍以上;45~#钢制蜂窝煤冲针经感应加热渗铬处理后其使用寿命比45~#钢常规热处理提高3～5倍。     

硅钢脱碳工艺研究

通过对硅钢退火原理的分析，研究了影响硅钢退火的因素，指出调整炉内气氛，改进脱碳工艺，可以达到提高产品质量的目的。     

全氧侧吹转炉间歇时间炉内气氛的测定

空气转炉和氧气顶吹转炉的炉龄与间歇时间的长短有密切关系;间歇时间越长,炉龄越低。很多人都认为,其重要原因之一是间歇期间炉内氧化气氛对焦油白云石炉衬进行脱碳;间歇时间越长,脱碳越严重。 我国目前的全氧侧吹转炉,空炉期间仍然供给一定数量的油和氧,以保护氧枪。大家认为,如能适当控制间歇期间的油、氧供应,保持炉内为还原性气氛,则可以避免或减轻炉内脱碳,甚至可将炉衬内表面的氧化铁还原,有利于提高炉龄。因此,我们决定对间歇期间炉内的气氛进行测定,以便查明为保持间歇期间炉内还原性气氛的合理供氧供油参数,达到既     

避免驱动桥半轴扭断的工艺改进

在设计承受扭矩和弯曲的轴类件时,一定要从本企业的实际情况出发,来实现材料的仿应力强化。热处理各工艺参数确定之后,防止工件表面的氧化脱碳和实现最小的热处理变形,是提高轴类件质量的关键。     

黄铜光亮退火工艺的研究与探讨

待处理工件的成分影响光亮退火工艺的选择,主要探讨有很高表面光洁度要求的黄铜材质工件在去应力退火时光亮退火工艺的使用,对黄铜光亮退火的保护气氛、退火温度等作了分析,实验表明退火后的原料表面光亮度好,机械性能和晶粒度均匀。     

RCZ氮基气氛铸链炉生产线

该产品主要特点是提高热处理工件的产品质量,生产效率高,运行可靠,节能显著,它比一般的热处理炉节约电能20%以上,与相同功率的电炉相比年节省电能13.6万元。该生产线保护气选用氮基气氛,即Nz(99.9%) 甲醇(N_2CH 介质),气氛数选用2～2.5,工件在加热过程中始终处于中性及还     

叠片机的研究与设计

研究与设计叠片机可以提高生产效率和保证产品质量。根据叠片工艺的技术要求，采用STC 89C51RC单片机做中央控制器，接近传感器对工件是否就位进行识别，气缸做动力源以及电磁阀控制气缸动作。通过合理设计工装夹具确定了叠片数量，压轴深度等。     

U75V高速轨钢脱碳的影响因素分析

在不同炉内气氛、加热温度、停留时间以及是否采用保护涂料等条件下,对U75V高速轨钢脱碳的影响因素进行分析。结果表明,正常轧制时,应尽量避免预热段为氧化性气氛,在预热段空气消耗系数为1.2、均热段空气消耗系数为0.8时,钢坯的脱碳层深度最浅;采用保护涂料方式可使钢坯氧化烧损量减少20%～30%,脱碳层深度减少29.7%。     

防止锻造加热缺陷产生的对策

阐述了锻造中产生氧化缺陷、脱碳缺陷、过热缺陷、过烧缺陷、内部开裂缺陷的因素,指出正确合理的加热方法能避免加热缺陷,提高产品质量,降低物资消耗,最大限度地提高设备、人员的利用率.     

气氛保护电渣重熔GH4169的冶金质量及锻造性能分析

本文以VIM工艺制备的GH4169合金电极棒为试验原料,通过试验研究了气氛保护电渣重熔(Ar气)条件下GH4169合金电渣锭的冶金质量,并与非气氛保护电渣重熔进行了对比分析.研究结果表明,采用气氛保护电渣重熔制备的GH4169电渣锭C、Al、Ti等易氧化元素收得率和均匀性分布明显好于非气氛保护电渣重熔锭;气氛保护脱氧效...     

影响机械加工精度的主要因素

零件加工质量是保证机械产品质量的基础。加工质量包括零件机械加工精度和加工表面质量两大方面。本文主要介绍影响机械加工精度的几个重要因素,在众多误差因素中,机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占有突出的位置,通过了解这些误差因素是如何影响加工误差的,可以使工件的加工达到质量要求。     

取向硅钢脱碳过程的数值模拟分析

通过对硅钢钢带表面的脱碳反应动力学和碳在钢带内部扩散机理的研究,建立取向硅钢脱碳过程的数学模型,模拟分析脱碳气氛、退火温度、钢带的初始碳含量和厚度等因素对脱碳过程的影响,并与试验结果进行对比分析。结果表明,所建模型是可靠的;气氛中的水氢比过高会引起钢带表面过氧化而阻碍脱碳;钢带初始碳含量只在脱碳初期对脱碳过程有所影响;钢带中心部位的碳向外表面的扩散是影响脱碳过程的重要环节;提高退火温度并适当降低露点有利于加快取向硅钢钢带脱碳过程的进行。     

工件端面砂带振动磨削的实验研究

为了解决在实际生产中高温合金钢工件在用砂轮磨削时,不能达到较低的表面粗糙度值,从而不能满足工艺要求的问题.应用砂带磨削技术,采用在CA6140车床上安装精密带式振动研抛头架磨削工件端面的方法,从工件转速,砂带粒度,横向进给量和加工时间对工件表面粗糙度的影响方面进行了实验研究,结果表面粗糙度值可以达到要求,从而得出了在保证加工效率的前提下,用砂带磨削使高温合金钢工件表面粗糙度达到工艺要求的方法.     

淬火机械手

热处理盐浴炉加热,具有加热速度快,工件表面不易氧化脱碳等优点,目前被广泛用于批量大、产量高,表面质量要求较高的量具刃具模具和机床零件的热处理加热。然而绝大多数工厂的热处理盐浴炉生产仍停留在用手工操作,劳动强度高、产量低。上海量具刃具厂高速钢热处理淬火工艺采用并排四个盐浴炉,二个预热,一个加热,一个分级冷却共四种不同温度。过去生产中全部由人工用勾子在高温下进行操作,不仅劳动强度高,而且生产远跟不     

重轨钢脱碳的研究

以U71Mn钢为例，通过观察在加热和轧制过程中的钢坯脱碳层的变化，研究加热时间、保护涂料和轧制形变率对重轨钢坯脱碳和氧化的影响。通过对实验数据进行回归分析，给出坯料加热脱碳及轧制脱碳的预报模型。     

对45号钢冷轧薄钢板脱碳层超标的改进措施

简述了优质碳素结构钢的脱碳机理,以及影响钢脱碳的主要因素——加热温度、加热时间、炉内气氛,分析了实际生产中造成脱碳的原因,提出在现有的条件下,解决45号钢脱碳问题最经济、简单、实用的方法是在退火炉内适当增设木炭或木块,以调节和控制炉内气氛。     

煤炭地下气化采出气的脱碳工艺优化及能效分析

煤炭地下气化(underground coal gasification, UCG)产生的混合气由地下输送至地面进行集输和处理,为了以较低能耗脱除混合气中的CO₂,使净化气中CO₂的摩尔分数低于3%,采用Aspen HYSYS软件对半贫液脱碳流程进行了敏感性分析、参数优化和流程优化,提出了一种节能降耗脱碳新工艺,并对新工艺进行了能效分析。流程模拟选用哌嗪活化的甲基二乙醇胺(PZ+MDEA+H₂O)作为吸收剂,在模拟半贫液脱碳流程的基础上,对吸收剂配比、再生塔进塔温度和吸收剂循环量等关键工艺参数进行了敏感性分析。进一步,以系统总等量功最小为目标,依次对半贫液脱碳工艺进行参数和流程优化,得到了脱碳新工艺,并对比分析了新工艺与相同条件下经典醇胺法脱碳工艺的能耗变化规律。研究结果表明：运用新工艺脱碳后,净化气中CO₂的摩尔分数为2.98%,满足《天然气》(GB 17820—2018)中一类天然气质量要求;新工艺消耗的系统等量功为15.03 MW,相比于同等条件下的半贫液脱碳工艺和经典醇胺法脱碳工艺分别降低了...     

在钢基体上进行碳化钛气相沉积

碳化钛复层具有高硬度,高耐磨性和低磨擦系数等特点,因此在制造超硬工具和在无法进行润滑的超高真空和高温下工作滚动轴承,以及要求具有高耐磨性的工件等方面有广泛作用。通过前一段工作,使在钢基体上进行碳化钛气相沉积的沉积温度降低至800—900℃。工艺特点是常压、低氢气流量并在炉中放入海绵钛,以强化工艺过程。同时,对基体进行予先化学热处理使碳化钛复层与基体间结合力提高30%,并可对已沉积后的工件进行淬火,回火以提高工件性能。现已将这一工艺成功地应用于制造瓷件修坯刀,加工铝合金和铜合金的机动丝锥,钻机的摩擦付等工件上,使这些工件的使用寿命大为提高。与此同时,本文拟应用化学热力学对化学气相沉积中某些反应进行讨论。     

CO2在转炉冶炼中低碳铬铁过程中的探索性应用

探索了一种采用转炉由高碳铬铁“一步法”冶炼中低碳铬铁的新工艺。该工艺与氩氧混吹脱碳法( Argon Oxygen De-carburization,AOD)类似,不同之处在于用CO2代替氩气作为搅拌气体吹入熔池。实验结果表明：采用CO2对高、中碳铬铁脱碳是可行的;在高碳铬铁冶炼中碳铬铁初始阶段大量喷吹CO2能取得更好的脱碳效果,而在冶炼后期,高比例的O2适量添加CO2则更有利于脱碳,在当前实验条件下,较佳的脱碳气氛为25%CO2+75%O2(体积分数);CO2的引入对提高铬的回收率有积极作用,同时CO2含量越高,保铬效果越好。实验同时发现,CO2对高碳铬铁脱硫有积极作用。     

薄板零件的专用夹具设计

在机械加工中,尤其是在大批量生产中,为了提高产品质量、生产效率和降低生产成本,我们通常想方设法改装一些通用夹具或者设计制造一些专用夹具,使装夹工件时又快又稳,而在数控机床上加工工件时,这些专用夹具更能充分发挥数控铣床高精度和高效率的特点,提高生产效率,改进产品质量。