误差分离技术在大型精密零件测试中的应用

大型精密套类零件形位误差的测试在国外已有相应的检测装置,但要求使用高精度的回转工作台.以便保证测量的可靠性。本文着重讨论了利用误差分离技术.使大型高精度零件形位误差可在一般精度的回转工作台上进行测量的原理和方法。所研制的测试系统在生产现场和强干扰的情况下,具有性能稳定、分辨力高和测量量程大等特点。     

基于误差补偿的虚拟网格二维映射标定法

提出了虚拟网格二维映射的标定方法 ,消除了在激光线扫描三维物体轮廓测量技术中 ,摄像机 (CCD)镜头边缘畸变对测量精度的影响 .对三维直线导轨的形位误差进行了分析和测试 ,在计算机中建立了各导轨的误差数值表 ,并在标定过程中根据测头所在位置进行实时误差修正 ,使测量系统精度在± 5 0mm的景深范围内达到了 0 0 5mm .通过实际测量实体样件 ,验证了该标定方法具有高精度、全自动、方便灵活的特点及其工程实用价值     

基于nu - SVM的三坐标测量机空间相关动态误差建模

为了建立高精度的三坐标测量机动态误差修正模型,分析了三坐标测量机空间动态误差相关性的特点,介绍了所采用的建模方法支持向量机( nu - SVM)的基本原理和算法.利用双频激光干涉仪建立了MC850移动桥式三坐标测量机的单向动态误差分离装置,分离了不同空间位置下的单向动态误差.分别应用BP神经网络、nu - SVM建模方...     

激光-线阵CCD技术的热轧机辊形检测系统

应用激光—线阵CCD成像技术，提出了一种高速、高精度热轧机辊形检测方法，阐述了激光—线阵CCD工作原理及CCD视频信号图像处理技术，介绍了激光—线阵CCD热轧机辊形检测系统。采用新的自适应快速边缘聚焦法。有效地降低了噪音对成像质量的影响，提高了处理数据的速度，使图像得到有效增强，成功地解决了除噪、边缘检测和特征信息提取等关键技术，并通过实验进行了验证。     

基于点云数据的自由曲面加工误差评定

针对自由曲面加工误差检测困难的问题,提出了一种自由曲面加工误差评定方法。该方法以高精度蓝光扫描仪获取到的点云作为实测数据,以自由曲面的立体印刷模型作为理论模型。首先设置动态偏差阈值去除点云的远距离噪声,利用基于曲面变化度的局部离群系数方法去除点云的近距离噪声;然后采用最近点迭代算法分离点云位置误差的旋转量,以自适应粒子群算法依据最小区域原则分离位置误差的平移量;最后对点云进行基准变换后,计算点云与模型之间的偏差。实验结果表明,相对于最近点迭代算法,所提方法计算的位置误差向量均方根误差减小了66%,轮廓度减小了18%。提出方法的位置误差分离精度更高,轮廓度误差评定更准确,适用于扫描点云对自由曲面的加工误差评价,可以有效判断出超差区域。     

纳米三坐标测量机的导轨直线度误差分离实验

基于误差分离技术,以德国SIOS公司的微型纳米级精度的三光束激光干涉仪SP2000为高精度的标准量,对正在研制的新型纳米三坐标测量机进行导轨直线度误差分离方案的研究.设计出具体的误差分离实验装置,并给出详细的实验操作过程.通过三次样条插值拟合,对实验测得的误差值进行修正.实验结果证明了所采用的误差分离方法明显提高了纳米三坐标测量机的精度.     

滚动轴承内圈圆、粗糙、波纹度的综合检测

阐述了滚动轴承误差检测的基本理论,并设计开发了一种检测系统,该系统采用了高精度差动式磁芯型电感位移传感器和小波包分解与重构技术.通过对轴承内圈表面特征数据一次采样,实现表面圆度、粗糙度、波纹度误差的综合检测和分析评定.通过对406型轴承的实测数据进行处理,成功实现了三种误差信号的分离,实验证明了该系统的可靠性和实用性.     

阵列天线阵元位置误差的校正算法

天线阵元位置误差会对接收信号相位有很大的影响。接收信号相位误差会使高精度的信号波达方向估计性能恶化甚至失效,因此在实际系统中对阵元位置误差进行校正是非常有必要的。该文提出了一种基于多重信号分类算法的不需已知准确信号源方位的校正算法。该算法适用于任何形式的阵列,稳健性较好。实验仿真分析证实了该算法的有效性,并根据实际测向系统取得的数据对系统的天线位置进行了校正,实验取得较好的结果。     

基于改进果蝇的混合小波神经网络交通流预测

为了提高交通流预测精度,提出了一种基于果蝇算法的混合小波神经网络模型.首先,选择果蝇优化算法对小波神经网络的初始参数进行调节,解决了小波神经网络预测对初始参数敏感的问题.其次,将迭代次数和当前解的情况作为搜索半径和种群规模的动态调整因子,对果蝇算法进行了改进,提高了果蝇算法的全局寻优能力和局部收敛速度.最后,鉴于小波神经网络预测误差存在一定的规律性,使用误差补偿法将调参后的小波神经网络与其他模型进行组合,进行二次误差提取.实验证明,所有混合模型均提高了交通流预测的准确度,其中,与随机森林模型的结合预测精度最高.     

激光跟踪仪（API）大工件位置误差检测

形位误差在产品的制造过程中是不可避免的．如何实现对大型零件形位误差的精确检测,长期以来一直是困扰机械制造行业的难题。针对这一现实,通过对激光跟踪仪检测零件形位误差的具体描述,用实例证实了激光跟踪仪检测大型零件位置误差的适用性,分析了仪器精度设置原则,讨论了按规范检验合格的判定规则。     

圆度误差测量中逐次逼近滤波算法的研究

在测量油膜轴承锥套内部圆度误差过程中,由于内表面有许多油槽和油孔,测量过程中产生了大量无效数据.此外测量时环境噪声和工件表面润滑液等因素都可以产生无效数据.本文提出了逐次逼近滤波的算法进行数据预处理, 用处理后的数据进行最小二乘圆度计算,实践表明取得了良好的效果.     

圆柱度和回转精度与导轨直线运动误差分离理论的研究

本文给出了移动三点法圆柱度误差分离的数学模型与求解方法.据此方法,只要拾取三传感器在一次安装下沿直行运动的输出信号,即可同时获得并准确分离工件的圆度、圆柱度误差与其径向、角向回转误差及测量架的直行运动误差.     

一种评定平面线轮廓度误差的新方法

提出了一种基于遗传算法和自适应的计算平面线轮廓度误差的新方法。该方法满足最小条件原理,它利用样条插值函数拟合理论轮廓,并在评定过程中能自动地实现被测轮廓与理论轮廓之间的适应性调整,从而能够分离并消除被测轮廓与其测量基准之间的位置误差对轮廓误差评定结果的影响,在遗传优化中获得全局最优解。这种算法简单明确,具有精度高、收敛速度快、易于计算机程序实现、易于推广应用等特点。     

在线圆柱度高精度测量新技术

本文根据三点法基本原理，给出了圆柱度误差分离的数学模型，并在时域中用递推法求解，从而把圆柱度误差、回转误差和导轨的直线度误差分离开来．该法不必像国内外传统的方法即作正、逆ＤＦＴ，运算速度快、精度高、实时性强，适合在线测量和实时补偿．本文并给出据此模型研制的测量系统及测量数据处理结果．     

截面最小二乘圆心位置的余弦回归提取法

截面最小二乘圆心在绝对坐标系内的位置是影响圆柱度形状误差大小的重要因素。合理确定其位置,是圆柱度形状误差重构的基础。从分离出的回转误差运动中有效地提取截面最小二乘圆心的偏心误差运动,目前还没有合适的方法。基于纯回转误差运动中一阶谐波分量仅影响重构出的圆柱体在绝对坐标系内的位置,不影响圆柱度误差的大小。提出了一种提取截面二乘圆心运动(圆柱度重构基准)的方法———余弦回归提取法,即采用分离出的回转误差运动中的一阶谐波分量来代替偏心误差运动。结果表明:该方法提取的最小二乘圆心在绝对坐标系内具有良好的复现性,从而有效地解决了圆柱度测量中重构基准难以确定的问题。     

圆柱度误差可视化的理论研究

研究了生成圆柱度误差图形所需的基础理论,建立了圆柱度误差可视化的数学模型.利用计算机图形学理论及三维线框模型,实现被测圆柱面的提取组成要素、拟合组成要素和拟合导出要素的显示;采用轴测投影变换,完成基本几何形体的实现;采用真实空间隐藏算法,解决了几何要素的图形消隐问题.根据国家标准中有关圆柱度误差的定义,建立了圆柱度误差图形显示的数学模型.根据以上的理论研究,在LabWindows/CVI软件平台上,开发了相应的软件,实现圆柱度误差的可视化.     

圆柱度高精度测量系统的设计

首先通过对现有圆柱度的各种测量方法对比 ,比较出误差分离技术具有实现圆柱度测量的优势。然后依误差分离技术为基础 ,设计了圆柱度高精度测量所需的硬件系统和软件系统。电感测微仪、数据采集系统以及误差分离技术的使用从而保证了圆柱度误差测量结果的高精度 ,此外软件还扩充了网络采集功能     

高速线材精轧机工作辊油膜轴承负荷特性的理论计算与实验研究

高速线材精轧机工作辊油膜轴承由于使用工况恶劣 ,更换最为频繁。本文采用有限差分法对高速线材精轧机工作辊油膜轴承的载荷特性进行了理论计算 ,并通过间接测试轴承载荷特性的方法进行了多次在线测试实验 ,分析了载荷特性对轴承出现过早疲劳磨损及突发烧损等失效形式的影响。本文对于研究高速线材轧机油膜轴承延寿问题提供了重要的理论和实践依据