基于分形理论的磨粒磨损预测模型

为了求解在粗糙表面上磨粒磨损的磨损率,在分形接触模型的基础上,利用塑性变形磨损理论推导了基于分形参数的磨损率模型,并建立了磨损率与分形维数、材料性能常数、磨屑概率之间的关系,从而反映出材料的磨损规律。从分析结果可以看出,当分形维数处在某一区间内时,随着分形维数的变化,磨损率先减小后增大;最优分形维数为1.5,此时磨损率最小。当分形维数保持不变时,随着尺度常数、概率常数的增大磨损率也随之增大;而随着材料性能常数的增大磨损率减小。当其他各参数都保持恒定时,接触面积越大磨损率也变大。该模型的建立为进一步研究粗糙表面的摩擦、磨损与润滑具有重要意义。     

由配副硬度差确定摩擦副最佳配副组合的试验

以自行火炮某关键件摩擦副所用材料45CrN i钢为研究对象,考察了该材料在原始态、淬火态、530℃回火态、380℃回火态4种不同热处理状态下互相配副时的干滑动摩擦磨损行为。研究了配副硬度差与磨损率的关系,根据这种关系确定了最佳配副组合。结果表明:在盘比销硬时,具有最小磨损率的摩擦副组合为380℃回火盘/原始销,但速度在1.33m/s时的最佳配副为淬火盘/原始销;当销比盘硬度大时,最佳配副组合为原始盘/淬火销。     

珠光体基球墨铸铁的无润滑滑动磨损

在较大载荷与速度范围内（3－20kgf,0.25-7.5m/s）用销盘法研究了含铜、钼铁光体基球墨铸铁的无润滑滑动磨损特性，研究结果表明这种材料在一定载荷下,随着摩擦速度的增大，出现两个轻微磨损区和两个剧烈磨损区。在第二个轻微磨损区中，摩控表面形成了高硬度的白亮层，与前人观点不同，认为白亮层不是使试样具有高耐磨性的原因，此时的低磨损率是由于摩擦热使试样表面升温到临界点以上并发生了氧化所致，根据实验结果绘制了这种材料的磨损图。     

发动机磨合质量及工艺水平分析与研究

讨论和分析了零件在寿命期内动配合副表面特性的变化和磨损量对运行储备的影响,并通过研究表明,在其他条件相同的情况下,磨损率取决于间隙增长率,而间隙增长率取决于动配合的间隙值,并提出了磨合最佳规范及工艺条件.     

磨损率方程的比较研究

本文通过具有不同显微组织的１０８０钢在干滑动条件下的磨损实验，比较和讨论了３种常用的磨损方程。结果表明，磨损系数（Ｋ）方程可能得出与磨损体积变化不同或错误的计算结果，其原因在于Ａｒｃｈａｒｄ模型中引入的硬度参数不能反映磨损过程中的动态硬度变化。     

高速重负荷(80m/s、300kgf)钢坯修磨的试验研究

对80m/s高速重负荷钢坯修磨中的几个有关问题进行了试验研究,表明对1Cr(?)8Ni9Ti和60Si2Mn钢坯修磨都收到较好的效果,80m/s高速重负荷修磨能够获得较高的金属去除率,还能相应地提高磨削比和降低比磨削能,是提高修磨效率并降低修磨成本的一种先进工艺,同时也是我国钢坯修磨技术的发展方向,文中提出了修磨功率计算式,可供设计新型80m/s修磨机床选定主电机功率时参考。     

两种类型钢摩擦副摩擦学特性的试验研究

在油介质中，对ＨＯ８Ａ－４５钢、Ｈ１Ｃｒ１９Ｎｉ９Ｔｉ－４５钢摩擦副的摩擦学特性进行了试验研究。结果表明。虽然Ｈ１ｃｒ１９Ｎｉ９Ｔｉ的硬度比Ｈ０８Ａ高，但其磨损率和摩擦系数却比Ｈ０８Ａ高，说明前者的耐磨性差。因此，仅以硬度作为材料的耐磨性的判据是欠全面的。     

45钢QPQ处理后的性能

论述了QPQ盐浴复合处理技术的发展和基本原理。工件经过QPQ技术处理,表面形成一层致密的氧化膜。试验模拟工件在高速低载荷的工作环境下,对QPQ渗层的表面摩擦磨损特性进行分析,通过改变速度、载荷等外部因素,测试摩擦系数的变化。试验结果表明,与未经过QPQ处理的工件相比,其摩擦系数、磨损率均极低,性能极大地满足了材料在低载高速的工作环境下的使用要求,并有一定的稳定性。     

难熔金属碳化物覆层磨损率的统计分布

采用销／盘磨损试验,测定碳化钒（ＶＣ）和碳化铌（ＮｂＣ）覆层的大量磨损数据．借助统计方法,得出碳化物覆层磨损系数Ｋ服从对数正态分布．估计了不同配副试样Ｋ的分布参数和位置统计量,作出了直方图和密度函数曲线,评价了销／盘磨损特性．结果表明：中位数比算术平均值能更好地描述实际平均磨损;随着载荷的增加,位置统计量趋于接近;碳化物覆层磨损抗力是淬火钢的６～１１倍．     

流化床内颗粒磨损研究

通过流化床内颗粒磨损实验,探讨了磨损率随床重、气速及时间的变化关系,并对磨损前后物料粒径分布进行了对比,推断出颗粒的磨损机制．