直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试研究(II)

采用直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试装置,在表观停留时间3～5min、反应温度60℃、氧化催化剂/柴油体积比0.24,反应物料循环量1000L/h和柴油/萃取剂体积比2.5的试验条件下对直馏柴油进行催化氧化脱硫中试研究。精制柴油的产品分析表明：柴油中的主要硫化物二苯并噻吩类被氧化为极性的砜类化合物经萃取脱出,本工艺脱硫效果良好。富集硫化物柴油与催化柴油按1∶10的体积比混合,在模拟兰州石化炼油厂柴油加氢工业装置的操作条件下加氢脱硫,可使混合富硫柴油中的硫含量从2500μg/g降低到800μg/g。富集硫化物柴油可作为催化裂化柴油加氢装置的原料。     

馏分油脱酸剂技术的应用研究

针对直馏柴油、减压馏分油碱洗电精制脱酸工艺存在的不足,开发了一种新的馏分油脱酸剂技术,完成了实验室研究、工业试验和工业应用。该技术使用现有的馏分油碱洗电精制工艺设备,只需增加水洗和脱酸剂回收系统,技术改造费用少。与传统的碱洗脱酸工艺比较,具有适应原料范围宽,烧碱用量下降67% ~75%,完全消除乳化,混合强度不影响脱酸效果,馏分油损失下降50% ~60%;脱酸剂再生循环使用,无废碱液排放,环境污染大为降低等优点。在最优操作条件下精制油酸值为零,已达到最苛刻的变压器油酸值指标(酸值<0. 017mgKOH/g),回收石油酸达到石油酸一级品65号酸的质量标准(SH/T0530-92)。     

柴油气-液-固催化氧化脱硫研究

从七种金属无机盐和氧化物中筛选出较优的柴油氧化脱硫催化剂,通过采用纯氧和优选催化剂及不同萃取剂对柴油进行气-液-固三相催化氧化脱硫研究。实验表明,选用Al2O3作氧化催化剂,以含水糠醛溶液作脱硫萃取剂,在搅拌速度700r/min、催化剂用量5%(W)、反应温度140℃、氧化时间90min和充氧压力0.6MPa的操作条件下,对直馏柴油进行催化氧化脱硫,其硫含量由1441μg/g降到262μg/g,脱硫率达到81.8%。     

两亲聚合物功能单体对聚集及界面行为影响

以环氧乙烷与环氧丙烷共聚物（m=环氧乙烷数,n=环氧丙烷数,其中：m和n值分别对应m=16和n=18,m=16和n=6,m=16和n=2）,苯基-4-戊烯（1-苯基,1,1-二苯基和1,1,1-三苯基）和1,3-双（二甲基丁基溴化铵）-2-丙烯酰氧基丙烷（碳链个数分别为8,12和16）作为功能单体,室内合成了系列两亲聚合物样品。通过稳态荧光实验、动态光散射、扫描电镜、透射电子显微镜等仪器系统考察m/n值,苯基和碳链个数对两亲聚合物聚集行为和聚集体形貌的调控作用及其对油水界面性质影响。研究发现,两亲聚合物溶液在固体表面吸附后形成空间网络状结构;在溶液体相中,随着m/n值,苯基和碳数增加,聚集体尺寸增加,聚集体形貌更密集;对于油水界面性质和乳化原油能力,随着m/n值,苯基和碳数增加,油水界面张力和接触角变小,乳化油滴尺寸越小。     

空气低温氧化体系对稠油组成的影响

通过对辽河稠油进行低温氧化模拟实验,考察了不同体系氧化反应前后气相组成、稠油组成及性质的改变情况.结果表明:稠油与空气发生的低温氧化反应属于吸氧反应,催化氧化反应使气体中氧气含量下降到2.71％,消耗了空气中87％的氧,氧化使稠油酸值及黏度增大;加水催化氧化使稠油中胶质含量降低13.95％,沥青质含量上升4.81％,胶...     

海上油田蒸汽吞吐化学增效技术研究

在海上油田蒸汽吞吐技术的探索与实践过程中,由于部分稠油油田的地质油藏特性、钻完井方式、平台空间及操作成本等因素的制约,导致海上油田蒸汽吞吐的应用难度高于陆上油田。蒸汽吞吐化学增效技术通过在传统蒸汽吞吐注入流体的基础上添加化学增效复合药剂的方式,能够在热采效果的基础上,扩大波及体积、提高热采洗油效率以及降低原油黏度,从而改善稠油油田的蒸汽吞吐开发效果。从化学增效机理、室内物理模拟以及渤海某油田数值模拟实例的角度,探讨并评价了该技术的提高采收率效果和经济性。基于渤海油田某区块矿场试验方案数值模拟计算结果显示,经过7个周期热采化学增效剂吞吐,在常规热采基础上增油幅度达16%,投入产出比达1∶6.3(油价按40美元/桶计)。该技术成果为深入开展海上油田热采技术开发奠定了基础,并为海上稠油高效开发提供了新的思路和方法。     

直馏汽油芳构化技术的应用及改进

广西田东石油化工总厂20kt/a直馏汽油芳构化装置应用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术,生产出高辛烷值汽油和液化气。所产汽油辛烷值（RON）达90,是90^#无铅汽油的优良调合组分,产品收率（液化汽+汽油）达93.29%,LAC型芳构化催化剂具有很高的活性和稳定性,近4年的运行结果表明,该装置安全可靠。对操作方案和部分管线改造后：有效解决了反应器阀门泄漏问题;氮气消耗量从95040m³/a降为500m³/a仅为原来的0.5%;催化剂再生时间从144h降为72h;催化剂再生用电1.75×10⁵kw.h/a,仅为原来的50%;节约操作费用1.02×10⁶元/a。     

稠油氧化自生表面活性剂乳化降黏实验研究*

以渤海稠油为原料,研究了空气低温催化氧化对稠油组成和性质的影响;并抽提分离出氧化稠油中石油羧酸,制成石油羧酸盐,评价其乳化性能;最后以稠油氧化程度、乳化助剂加量、含水率和乳化温度考察了助剂作用下氧化稠油的乳化性能。实验结果表明：稠油经空气低温催化氧化72 h后,沥青质+胶质下降了4.4%,相对平均分子质量减小5.18%,氧化对稠油起到了一定的改质作用;同时稠油酸值由氧化前的2.78 mgKOH/g增长到5.05 mgKOH/g;石油羧酸盐能形成较低的油/水界面张力,具有良好的乳化效果,稠油经空气低温催化氧化后,在复合乳化助剂作用下产生自生表面活性剂,形成水包油型乳液体系达到乳化降黏,降黏率达92%以上。     

煤油络合吸附脱芳的实验研究

针对传统脱芳方法存在能耗高、污染环境、脱芳效果差等问题,提出了一种络合吸附脱芳新工艺,通过采用AlCl₃－HCl络合剂,对高芳烃煤油进行脱芳研究。实验表明,在AlCl₃浓度为0.8mol/L、HCl气体浓度为1.05mol/L、络合吸附温度60℃及吸附时间25min的操作条件下,对煤油进行络合吸附脱芳,效果明显,精制煤油芳烃含量（质量分数）降到0.68%,脱芳率达到91.1%,完全满足无芳煤油质量要求;且络合物可进一步解络,回收芳烃。