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等离子弧淬火条纹对表面摩擦磨损的影响 总被引：5，自引：0，他引：5
通过改变等离子弧淬火条纹与运动方向的夹角,在不同载荷、不同速度条件下测试其在往复运动条件下的摩擦因数·研究表明,等离子弧淬火可以改变局部金相结构,提高硬度,大幅度改善其摩擦学性能;改变等离子弧淬火条纹与运动方向的夹角,可以改变摩擦副的摩擦因数,并且当等离子弧淬火条纹与运动方向夹角成90°～78°时,润滑条件最好,因此摩擦因数最小,减摩性能最好;在相同速度下,随着载荷的增加等离子弧淬火条纹摩擦因数减小;摩擦表面的等离子弧淬火条纹的方向设计将成为提高材料寿命、减少能源消耗的一种简单可行的方法· 相似文献
2.
本文根据实验的结果,对基础油和极压油的抗胶合能力进行了对比,对添加剂在试件表面生成的极压被敷膜进行了微观成份分析,证明极压油中硫、磷元素在生成极压被敷膜时起主要作用,论证了闪温法不适用于有添加剂的润滑油。 相似文献
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机械传动系统可靠性设计模型(Ⅲ)——以单级圆柱齿轮减速器为例 总被引：1，自引：0，他引：1
在建立了机械传动系统可靠性设计模型后,介绍了相关变量的处理方法·在此基础上以单级圆柱齿轮减速器为例,考虑影响减速器工作的各种随机因素,进行可靠性优化设计·以变量独立变换理论为基础建立可靠性设计的目标函数,通过独立变换,把各个零件间相关的强度转化为相互独立的变量,保证了计算的正确性和准确性;再确定各种约束条件,采用外点罚函数法求解·利用外点罚函数法不限制初始点的优点,通过优化得到很好的结果·最后,通过蒙特卡罗法验证本方法的可靠性和准确性,可知本方法与蒙特卡罗法的结果大致接近· 相似文献
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在500SN基础油中分别加入不同质量分数的HL 343,Hitec 343和Mobil 252三种复剂,配制成不同的油样·考察了这些油样的极压抗磨性能,探讨了添加剂的作用机理,进行了油样的烘箱抗氧化试验·结果表明:国产的HL 343复剂最大无卡咬负荷和烧结负荷较高,低载长磨磨斑小,主要原因是由于复剂在摩擦中游离出的活性磷元素生成了抗剪切强度很低的薄膜,减少了摩擦磨损·HL 343复剂烘箱抗氧化性能较好,综合抗磨性能优于Hitec 343和Mobil 252,完全可以取代进口同类产品· 相似文献
5.
聚合膜的摩擦磨损性能 总被引：1，自引：0，他引：1
通过在四球摩擦磨损试验机和ＭＨＫ５００环块摩擦磨损机上的试验表明,在不同的润滑油中加入可聚合单体,可以有效降低金属表面的摩擦磨损,使润滑油的抗极压和抗疲劳性能都有显著提高·通过付立叶红外光谱仪分析表明,由于摩擦表面生成原位聚合膜,使摩擦系数和磨损量显著降低· 相似文献
6.
Klingelnberg摆线锥齿轮接触分析与预报仿真 总被引：6，自引：1，他引：5
研究了克林根贝尔格摆线锥齿轮的接触分析和预报,基于克林根贝尔格摆线锥齿轮的齿面矢量方程,按照齿轮啮合原理,采用矢量分析的方法,建立了克林根贝尔格锥齿轮对滚模型,推导出了轮齿接触区预报公式,并进行了计算机仿真验证,能够模拟齿轮的接触区和运动误差曲线,实现接触区预报仿真,为加载接触分析与强度分析打下基础· 相似文献
7.
以齿轮减速器为例,分析了典型机械传动系统的各组成元素·采用FMEA方法,依照各元素对系统可靠性影响的大小,对系统进行可靠性设计时的组成进行了简化,建立了减速器系统可靠性计算模型串联系统模型·根据条件概率理论,建立了系统元素间失效完全相关的判据并给出实用表达式·在此基础上,针对系统中各零件在同一个力源作用下的事实,给出了机械传动系统可靠性设计考虑应力相关性的设计模型和计算方法,得到的模型和方法可推广应用到其他机械传动系统可靠性设计计算中· 相似文献
8.
截尾分布的应力寿命模型 总被引：2，自引：0，他引：2
根据应力寿命模型和截尾分布理论,建立了截尾分布的应力寿命模型,对工程上常用的金属材料疲劳寿命多服从对数正态分布这一事实,工作应力服从对数正态分布的情况下,推导出疲劳可靠度计算公式·对工作应力服从其它分布的情况也可以利用本文给出的方法推导出·所建模型消除了疲劳可靠性计算的系统误差,使结果更符合实际情况·通过实例计算表明,给出的计算方法是可行的 相似文献
9.
在双滚子试验机上进行模拟齿轮试验。结果表明,随润滑油中极压添加剂含量的增加,金属表面抗胶合能力提高,这是由于添加剂量的增加,使反应膜面积增加的缘故。对试件表面进行显微分析看出,载荷不同时,添加剂中不同元素在起主要作用,故添加剂多为复合型。文中还讨论了反应膜的生成与破坏原因。 相似文献
10.
Klingelnberg摆线锥齿轮轮齿几何分析 总被引：9，自引：2，他引：7
Ｋｌｉｎｇｅｌｎｂｅｒｇ摆线锥齿轮轮齿几何分析是研究其啮合理论及应用技术的重要基础·基于工件及刀具的相对运动关系,按照齿轮啮合原理,采用回转矢量的方法,推导了工作齿面方程,根据等距共轭曲面原理,推导了齿根过渡曲面方程;并进行了计算机仿真验证,绘出了相应齿面,完成轮齿几何分析· 相似文献