基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计

传统的汽车惯性式制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、自动化程度不高,针对这些问题,提出了基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计思想.该设计通过对机械惯量数学模型的分析,提出了用控制算法控制电动机,使它的输出惯量能模拟机械式惯量盘的惯量,即用"电惯量"代替"机械惯量".文中用MATLAB软件对系统性能进行了仿真研究并作了可行性的分析,研究结果表明设计是可行的.  

一种用于气压制动系统的检测试验台

为保证汽车制动稳定性,减小或消除前后制动器制动的时间差,合理布置气制动系统的制动管路和优选制动系统的相关部件及总成非常重要.为此,研制了由微机控制的气制动系统检测台架试验台;该试验台由压力传感器、信号放大器、数据采集系统、计算机、气压源等组成,可以模拟测试汽车的气制动系统的制动及解除制动的反应时间;应用该试验台对某大型客车气制动系统进行了实测,证明系统实用可靠,与路试相比可节约大量的试验经费和试验时间.  

汽车转动惯量的测定

提出了一种获得汽车悬挂质量绕其质心的转动惯量的新方法·该方法采用道路制动试验,通过对试验过程中所采集到的车身垂直振动加速度信号进行的频谱特征分析,得到了其角振动固有频率,最后建立车身振动模型,通过计算得出其转动惯量;并以SY622B轻型客车为例,对其计算值与真实值进行比较,其误差仅为1%,充分满足工程精度要求;表明该方法在实际应用过程中的切实可行性和精确性·同时该方法也可应用于其他车型的转动惯量的测定·  

在DCG-10E型汽车底盘测功机上实现制动试验

提出了在目前只能进行动力性检测的DCG-10E型底盘测功机上实现汽车制动性能试验的方法。通过对其工作原理和专用滚筒式制动试验台检测原理的研究和分析，验证了进行制动性试验的可行性，提出了可实施方案，实现了对制动力、制动距离和平均制动减速度的检测。  

单转鼓试验台制动性能模拟试验研究

论证了在单转鼓试验台上进行制动性能试验的可能性及可行性,提出了模拟方法并进行了台路试验验证工作,找出了台路试验的相关关系,最后讨论了几个台试的影响因素.  

盘式制动器试验台模拟机的设计

对盘式制动器工作原理及试验原理进行了研究,研制开发出了盘式制动器试验台模拟机.简要介绍了对盘式制动器试验台模拟机主机部分的设计,实现飞轮组的多片组合.设计出驱动制动系统和单片机测试系统,以保证系统的模拟精度.  

MM-1000摩擦磨损试验机在汽车制动材料研发中的应用

简要阐述了小样缩比制动试验在材料研发中的应用现状,比较了不同小样试验机的工作原理和优缺点,并采用MM-1000摩擦磨损试验机对矿用自卸车的刹车片进行制动性能测试,检测项目完全符合GB5763-2008的标准要求.研究结果表明：MM-1000系列试验机的模拟制动试验原理具有科学性和合理性,可用于飞机、汽车、火车及工程机械等行业摩擦副材料的配方、工艺研究,摩擦磨损规律和机理探索及产品的质量控制和性能评定.采用计算机技术实现试验程序完全自动控制和数据处理,使MM-1000Ⅱ试验机更具先进性和实用性,具有推广价值.  

制动器性能检测方法的研究与实现

通过研究制动器实验台机械惯量电模拟控制的方法,利用刚体动力学理论,建立制动器实验台工作时的动力学方程模型.一方面,将一种计算机控制方法得到的实验数据和理论模型得到的结果进行对比,另一方面,对能量误差进行分析,可以确定所建立的模型的正确性和有效性,从而认为该控制方法有效地模拟了汽车路试情况.  

制动器试验台控制方法的优化模型

针对制动器实验台控制方法的优化问题进行了讨论.通过扭矩关系将电流的问题转化为角速度的关系.根据能量补偿的方法建立了制动器实验台控制方法的一个优化模型,并进行了定量分析及数值仿真,验证了能量补偿方法的有效性.  

汽车制动器试验台的能量补偿模型

依据能量守恒原理,将汽车的平动动能等效地转化为制动实验台的机械能量,对制动过程中由于机械惯量不足而缺少的能量,给出了电能的补偿方法,建立了电流依赖于可观测量的递推性的数学模型,并给出了实际控制方法与理论方法之间的误差计算方法,为制动试验台的计算机控制提供了极为便利的理论基础,同时为提高控制性能提供了解决途径。