基于Flexsim软件的高层货架入库策略仿真与比较

从企业仓储作业中出入库调度策略的需求出发,利用面向对象建模理论和Flexsim仿真软件进行入库策略的建模。给出一种将复杂策略结果映射到仿真模型的方法,并将其应用于仿真实例中。最后,比较两种策略下的仿真运行结果,并进行比较分析,得出两种策略的适用范围,为企业选择调度策略提供依据。  

基于Flexsim的汽车4S店备件库存仿真

针对汽车备件库存管理存在的问题,以某汽车4,S店备件库存管理为研究对象进行了研究.首先,利用Flexsim仿真软件评价原有的库存管理系统;然后,运用ABC库存分类原则对原有的备件库存管理策略进行改善,并比较两种策略下的仿真运行结果.仿真结果表明,改善后的模型更加合理,能够为企业选择合适的备件库存管理策略提供依据.  

利用Flexsim对x公司的生产物流系统分析与优化

运用系统仿真技术对物流系统进行研究的方法及工具有很多.利用Flexsim在对X公司吊钩的生产物流系统进行仿真的基础上,通过仿真结果的分析,找出该物流系统中的瓶颈问题并提出了改善方案;最后,利用Flexsim对改善后的物流系统进行仿真,并将仿真结果与改善前的仿真结果比较,验证优化后的模型能够提高生产效率.  

汽车轴承支架生产线的仿真建模与优化研究

基于Flexsim仿真软件对某精密机械加工公司的汽车轴承支架生产线进行优化改造.首先识别生产线存在的问题,包括产能不足、设备和人员利用率不均衡等,接着建立生产线的仿真模型,有针对性地提出对工序、设备、布局和人员等几方面的仿真优化方案,最后实证研究表明,使用仿真软件进行生产线的优化,可以减少投资,缩短生产周期,是快速实现生产线改造、满足市场需求的有效途径,对提高企业的经济效益有极大的促进作用.  

基于Flexsim二次开发的综合客运枢纽仿真

为使Flexsim更适用于综合客运枢纽仿真,应用3DMAX的纹理映射及细节层次技术（LOD）对Flexsim进行二次开发,运用面向对象离散虚拟现实仿真技术,对某城市综合客运枢纽站进行仿真,实现综合客运枢纽系统作业全过程的可视化虚拟现实3D动态演示。借助Flexsim仿真平台的数据统计分析功能,以公路客运枢纽站客流量为变化参量,研究其对于候车室状态的影响。仿真结果表明：当人流发生器参数泊松分布的均值为8时,候车室通行顺畅;均值为5时,有部分旅客不能及时上车,须排队等待,最终造成拥堵。通过对8、7、6、5这4个均值进一步分析表明：在实际运营中,该枢纽站最大日均旅客发送量可达12 300人次/d。  

基于Flexsim仿真技术在生产线上应用研究

制造企业的生产系统越来越复杂,为了科学地规划与布局生产线,越来越有效的方法是计算机仿真.为此,基于Flexsim仿真软件对浙江某有限公司炼漂车间生产系统进行仿真分析,以发现现有生产系统中的问题,进而对其进行改造,并对改造前后的生产线进行对比分析,得到生产系统仿真优化后的结果.  

基于Flexsim的配送中心仿真建模研究

本文首先对物流仿真软件Flexsim介绍进行了简要的概述,然后介绍了Flexsim的运作流程,最后利用Flexsim对一个简单的配送中心进行了仿真,通过仿真结果可知Flexsim对提高物流配送中心的效率,降低成本具有积极的作用。  

基于Flexsim的服装单件流水线仿真优化

选取一款女衬衫为实验对象，从服装单件流水线生产的影响因素入手，借助Flexsim软件对该款女衬衫单件流水线进行仿真优化研究.然后通过对该款女衬衫工序分析中的原始数据进行仿真实验，借助拟合软件对测得的实验数据进行函数分析，找出流水线中瓶颈工位工时，在此基础上对该单件流水线工序进行组合兼顾后再次进行模拟仿真的循环测试，最终使该流水线瓶颈工时得以降低，生产平衡率极大提高.  

基于网络特性的产品制造过程节点重要度评估

车间中重要资源状态的变化将会影响整个生产过程(推迟交货期、浪费资源等)。针对资源的重要性评判问题,结合复杂网络理论在复杂系统分析上的优势,将产品制造过程中的各设备资源定义为网络中的节点。根据任务路线的流向,构建制造过程多任务加权有向网络模型;同时基于所建立的车间制造网络,考虑资源节点自身属性及其相邻节点对其重要度的影响。综合度中心性、聚类系数及接近中心性三项网络特征参数,提出一种多属性决策算法评判节点的重要程度。最后,以变压器产业某个生产车间实况为例进行Flexsim仿真,通过仿真结果与该算法的对比验证其实用性和正确性。  

基于工业工程的集装箱后端框装配线的平衡研究

装配生产线是制造业中常见的一种生产作业形式,其效率直接影响整个生产线的生产效率。针对某集装箱公司后端框装配生产线的实际状况,以实际测定工时为据,找出瓶颈工序。运用工业工程方法对装配生产线进行分析改善,并利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价。结果表明,装配线平衡率由改善前的76.2%提高到90.4%,单日最大产能为225件,较改善前的产能提高了38件,减少了作业时间浪费,进而提高了产线效率。