应用型本科院校大学生跨文化接触情况调查研究

基于问卷调查和访谈,考察了应用型本科院校大学生跨文化接触情况,结果显示:大学生目前最主要的跨文化接触方式为间接接触,其中间接文化产品类接触最为频繁,直接口语接触和直接书面语接触相对较少。为应用型本科院校促进大学生跨文化能力发展提供实证数据参考,也为进一步探索研究此类院校大学生跨文化接触路径提供新的视角。     

基于回转输运试验的煤散料离散元接触参数修正

为获取精确的刮板输送机离散元模拟结果，基于回转输运试验，通过响应面法对煤料的接触参数进行修正.采用Plackett-Burman试验考察接触参数对受力及堆积角的影响，发现煤-钢静摩擦系数、煤-煤摩擦系数具有显著正效应.根据爬坡试验结果，以受力及堆积角为响应值规划Box-Behnken试验，建立受力、堆积角与显著项间的二次回归多项式，以实测数据为目标值求得最佳参数:煤-钢静摩擦系数为0.401，煤-煤静摩擦系数为0.333，煤-煤滚动摩擦系数为0.041.通过不同输运条件下的回转试验验证了参数的准确性，为刮板输送机的离散元研究提供参考.     

一种改进大步长静力隐式有限元接触搜寻算法

大步长静力隐式有限元方法具有快速的计算速度和较高的计算精度,在金属板料的成形模拟领域中得到了广泛的应用.在接触搜寻阶段,由大步长引起的大量历史接触信息改变的特点使接触搜寻问题变得更困难,因此有必要针对该问题设计一种高效稳健的搜寻算法.基于主从面法的思想,提出了一种结合位置码法和ADT(Alternating Ditigal Tree,交替数字二叉树)法的改进接触搜寻算法,并集成到自主研发的QuickForm软件中;通过数值算例对该方法的计算性能进行了测试.结果表明:改进算法具有良好的搜寻性能,平均搜寻效率提升了20%左右.     

重卡驱动桥壳疲劳稳健性与轻量化设计

驱动桥壳轻量化设计对于提高承载能力、降低生产成本具有重要的意义.本文在驱动桥壳有限元分析和疲劳分析计算的基础上建立驱动桥壳多目标优化模型，对重型卡车驱动桥壳进行参数化设计，建立正交试验表，利用田口方法和综合评价方法对驱动桥壳的疲劳性能稳健性和质量进行优化设计.优化结果表明，此方法可以应用于驱动桥壳的多目标优化，优化后驱动桥壳的疲劳稳健性能得到提高，减轻了质量，因此节约了桥壳材料，降低了生产和运营成本，提高了设计水平.     

特大型球面滚动体素线对数修形工艺研究

通常情况下,特大型球面滚动体的素线为圆弧。由于轴承的使用工况和边缘应力要求,特大型球面滚动体素线采取对数修形设计。目前,没有加工特大型球面滚动体素线对数修形的工艺。基于此,本文对特大型球面滚动体素线对数修形工艺进行研究,使用多段圆弧模拟对数曲线进行修形,并在球面滚动体外径磨床(3MZ40100CNC)采用多段圆弧修形砂轮切入磨加工方式,最后利用Taylor Hobson轮廓仪检测对修形结果进行验证。结果表明,测量的轮廓与理论的对数曲线修形基本一致。     

旋转导向推靠控制系统研发及实验

为了研制推靠式旋转导向工具,研发了一套推靠控制系统。该系统由单总线电路、非接触单元、测量单元、液压单元和主控电路五部分组成,能通过单总线接收电能并与井下中控双向通信,基于电磁感应原理实现旋转部分与非旋转部分之间的非接触电能传输与信号传输,按照地面系统下传的指令利用力矢量分解原理计算三个翼肋油缸液压力大小,使用压力传感器测量翼肋油缸中的实际液压力并对液压力进行闭环控制。对研制的推靠控制系统进行了初步实验,验证了该系统的电能信号传输功能、推靠控制功能、耐高温及抗振性能等。研制的推靠控制系统达到设计目的,满足进一步实验的需求。     

闽南话英语词的借用过程与借用机制

闽南话对英语词的借用过程，主要可分为接触、接纳与接续三阶段，分别呈现出借用的动机及倾向、传入途径与借用方式以及借词后续的竞争与演变，完整勾勒出其动态的借用机制。在接触阶段，由于闽南话借用英语词的动机为完善自身语言系统，因此倾向于与能填补其词汇空缺的英语词进行深入接触，借词主要集中在商贸、体育与交通等领域。在接纳阶段，英语主要通过三种路径传入闽南话:英语→闽南话、英语→日语→闽南话、英语→共同语→闽南话。在前两种路径中，闽南话通过“拟音”借用英语词，而在第三种路径中，由于汉字的强约束力与闽南话的文白两读特性，闽南话倾向于“对字”借用。在接续阶段，英语借词相互竞争，拟音借词容易被对字借词所取代，但也可能以新词义和词性保存下来。     

600MPa级汽车大梁钢疲劳极限确定和疲劳断裂原因分析

为确定薄板坯连铸连轧(flexible thin slab rolling,FTSR)短流程生产线生产的600 MPa级汽车大梁钢是否满足装车要求,利用升降法研究了汽车大梁钢的抗疲劳性能。研究结果表明,采用对数试验应力-对数疲劳寿命拟合的方法要优于直接采用试验应力-疲劳寿命,计算得到了不同存活率下的P-S-N曲线,由图得到疲劳极限强度为294 MPa,经过数值计算得到的疲劳极限强度为287. 1 MPa。采用扫描电子显微镜对疲劳试样进行了断口分析,发现疲劳断裂为韧性断裂,夹杂物为裂纹的起源,结合试验钢的性能指标和装车试用考核结果,确认FTSR生产线开发的600 MPa级汽车大梁钢满足装车使用要求。