基于MasterCAM轴类零件车铣加工的研究

主要介绍了运用M asterCAM中的Lathe模块创建轴类零件,对轴类零件进行车削加工;创建车削加工刀具路径,进行各种刀具及工艺参数设置,模拟刀具加工过程;对后置处理过程进行了分析,最终生成数控加工所需的后置处理程序,实现轴类零件的自动编程。     

网络控制系统的控制方法研究

分析了网络控制系统中几类时延的特点及其对控制系统的影响,并对近年所提出的处理周期性和随机时变时延的各种控制方法进行了较为全面的综述与评价,比较了各种方法的优缺点．最后指出了今后可能的发展方向．     

基于J-C本构模型的2A12铝合金高速铣削特性研究

针对高速切削过程中切削参数选取优化问题,基于ABAQUS软件建立硬质合金刀具高速切削2A12铝合金有限元模型,通过仿真方法分析切削参数和刀具参数对切削力的影响,并进行铣削实验对仿真结果进行对比.误差在17%以内,验证了仿真模型的可用性.为高速铣削铝合金工件过程中,选择合理刀具几何参数与切削参数提供了理论依据.     

基于ProE齿轮参数化设计及数控加工的研究

研究了利用VC + +和Pro/Toolkit进行Pro/E二次开发,实现齿轮参数化建模.在Pro/E提供的NC模块下,论述了采用多工序铣削的加工方法加工圆柱直齿轮,对路径进行模拟和NC检测,看加工过程是否合理,并对后置处理过程进行了分析,可以得到相应的后置处理程序.     

多工序制造过程误差传递分析与建模

通过用误差流理论,得到多工序制造过程中最终产品尺寸误差是由各道工序产品尺寸误差累积、耦合和传递的结果.采用控制理论方法将误差传递过程映射到状态空间方程得到误差传递模型.利用齐次变换方法,推导出制造过程中基准误差和夹具误差的具体影响,得到误差传递模型的详细结构.以制动钳的钳体制造过程为例验证模型的有效性,为多工序制造过程...     

基于参考模型的珩磨机往复运动自适应控制仿真

针对传统的珩磨机主轴往复换向不能满足主轴往复运动高速度、高加速度及高换向精度的要求,根据珩磨机珩磨头往复运动机构的特点,建立高速数控珩磨机往复运动数学模型及其参考模型系统,应用Simulink工具对控制系统进行仿真分析.仿真结果表明,采用参考模型自适应控制方法能够使珩磨头往复运动过程与参考模型一致,同时超调量也有所减小...     

基于粒子群算法的珩磨加工参数优化研究

粒子群算法具有计算简单,收敛速度快和良好的全局与局部收敛能力等特点.通过对珩磨加工工艺参数的分析,构建了基于粒子群算法的珩磨加工参数智能选择模型,在理论模型的基础上通过实验数据对模型参数进行了优化.研究证明该方法用于珩磨加工工艺参数的选择具有可靠性高、选择操作简单、实用性强等优点.     

曲柄滑块机构等效转动惯量的公式及曲线

平面连杆系统动力分析中,等效转动惯量是一个很重要的物理量。目前对它的算法不多,且现有算法存在理解困难,形式复杂的特点,而作为基础的机构运动分析较少见。本文借用等效运动机构,以机构运动分析为重点,分别以行程位置和曲柄转角为变量,建立了单自由度曲柄滑块机构等效转动惯量模型;最终加以分析计算,得出机构等效转动惯量曲线。