间歇反应过程的动态优化与集成控制

为达到间歇反应动态安全性能控制和产品质量控制的双重目标，采用动态规划方法求解间歇反应过程的优化问题，结合通用模型控制算法实现间歇过程的动态优化和集成控制．首先将间歇反应过程分解成动态优化模型及过程控制模型，然后通过动态优化与闭环控制策略集成，同时考虑不确定参数的影响，来提高间歇过程的产品质量及运行安全性．将该方法应用于连串放热反应的间歇过程，结果验证了其可行性和正确性．     

正蕴涵BCK-代数的伴随半群

本文讨论了正蕴涵BCK－代数的剩余刻划;证明了具有条件（S）的正蕴涵BCK－代数的伴随半群是一个下半格。     

一种新的优化算法──进化-模拟退火算法(ESA)

进化界法与模拟退火算法是模仿自然现象的两大随机算法，本文将进化算法中的群体思想和竞争选择机制引入到模拟退火算法之中以指导搜索过程，的退出了进化一模拟退火算法，其仿真结果表明，对于较简单的问题，进化一模拟退火的性能与模拟退火算法一样好，但对于较复杂的问题，进化一模拟退火算法明显优于模拟退火算法。     

化工过程集成型智能故障诊断系统研究与开发

在分析各种诊断方法优缺点的基础上，针对化工过程故障诊断，结合小波分析，专家系统和神经网络等技术，提出了一个集成型智能故障诊断系统框架，开发了润滑油桐苯脱蜡油回收装置诊断咨询系统，试验表明，该系统诊断效果良好，能满足工厂的实际需求。     

含时滞动态系统运行安全的柔性和可控性集成分析

许多动态过程系统柔性分析未考虑时滞因素的影响,系统原本设计的柔性区域不能保证系统实际操作过程的安全运行.为此,文中提出了过程系统对时滞的敏感度问题,通过两个案例分析了时滞因素对动态系统柔性的影响,对比不同过程系统对时滞的敏感度,对过程系统进行控制器优化仿真和可控性分析.最后通过一个典型的化工反应器案例对含时滞因素的动态过程系统进行柔性和可控性集成分析,提高了动态过程系统柔性分析的正确性,保证了系统实际运行的安全性和稳定性.     

环己烷氧化生产环己酮过程建模与参数分析

环己烷无催化氧化生产环己酮是一个高危工艺,当尾氧体积分数到达一定限度会发生爆炸,分析尾氧体积分数随关键参数的变化对企业的安全生产有重要意义。该文针对工艺中的反应器建立了数学过程模型,考虑了不同操作参数下传质和水力学及环己烷挥发对反应过程的影响,同时建立了反应动力学及物料平衡模型。模拟结果和实际生产数据能较好地相符。结果表明:当气相氧气体积分数达到28%,进气量为6 750Nm3·h-1时,尾氧体积分数会增加到3%,引发爆炸。确定反应温度、进料氧气体积分数、气相进料量为反应过程中的敏感参数,为环己酮的安全生产提供理论和控制依据。     

基于半定量SDG模型的化工过程故障诊断

符号有向图(SDG)能够直观地反映系统的复杂因果关系,可以看出故障传播的路径,但是定性SDG故障诊断模型缺少变量之间的定量信息,推理过程中会产生虚假解,分辨率不高。该文针对SDG的不足,引入模糊隶属度,形成半定量SDG模型,即模糊SDG模型。采用反向推理和正向验证相结合的混合推理方法,并把结论编写为"If-Then"形式的知识规则,以便于利用专家系统对系统进行在线诊断。     

一种改进的非顺序型多目的工厂间歇调度模型

提出了一种考虑原料库存约束的非顺序型多目的工厂间歇调度的混合整数线性规划(MILP)模型.该模型主要包括两个部分:工厂原料库存的MILP模型和采用无限中间储罐(UIS)生产方式的非顺序型多目的工厂间歇调度的MILP模型.将这两个数学模型进行综合求解,从而得到原料库存约束条件下非顺序型多目的工厂的调度方案.最后通过算例研究证明了用该方法得到的调度方案更符合工厂实际生产的要求.