发动机配气机构凸轮与摇臂的改进设计

结合实例系统地研究了单顶置凸轮轴式配气机构,详细地分析了其中的关键零件凸轮轴和摇臂,研究了凸轮型线设计和型线方程计算的具体方法,讨论了不对称凸轮顶点加速度连续性问题.将不对称凸轮型线作为整体来设计,以及考虑了保持缓冲段与工作段之间的连续性,对配气机构的关键零件摇臂进行了具体分析,提出了摇臂接触区圆弧方向角的概念,分析了摇臂接触区圆弧半径和方向角对配气机构性能的影响.配气系统优化中所研究的实例已取得良好的效果.     

汽车发动机曲轴系动态仿真

动力学仿真模型在ADAMS的ENGINE模块中建立。它将曲轴剖分为六个曲柄构件，然后限制构件之间的相对运动自由度，这样就避免了解静不定结构；同时用线性弹簧来模拟主轴颈处的约束。该模型不仅考虑了曲轴上作用的弯矩、扭矩及支承的弹性，而且还考虑了多缸连续点火时的相互影响，故是目前比较准确的计算模型。在曲轴转速3000r/min时，稳态仿真两个工作循环，曲轴旋转四周，分别得连杆颈负荷、主轴颈负荷等仿真结果，并对主轴颈与轴承座之间是刚性支承和单陛支撑时的仿真结果行了对比分析，轰明支承条件不同，计算结果会有较大差异，弹性支撑更符合实际。     

产品可再制造性评价方法与模型

在产品可装配性评估方法和模型的基础上发展了产品可再制造性评价的模型，模型包括技术性和经济性两大模块。技术性模块用来评价产品可再制造在技术上的可行性和可行度，它是根据再制造的8个工艺过程：拆卸、清洗、检查、修理、修复、替换、检测、装配，同时消除了这8个工艺之间的重叠性，提出了零件联结、质量确保、恢复和清洗4个独立的评价准则。这4个方面形成一个指数（指数1）；考虑到重点零件的成本高，是否替换在再制造中起到举足轻重的作用，因而它又是单独作为一个指数来考虑（指数2）。由指数1和指数2得到技术性指数，经济性指数只取0和1，代表再制造在经济上是否可行，可再制造性指数由技术性指数和经济性指数相乘得到。在收集大量数据和试验的基础上，通过对某型发动机的可再制造性系统的研究和评价，验证了该模型的有效性和实用性。     

木薯燃料乙醇生命周期能源效率评价

利用生命周期评价理论，建立了木薯燃料乙醇生命周期能源效率评价模型．以总体能源消耗、化石燃料消耗、石油消耗、净能源产出和能源综合利用率为评价指标，对木薯燃料乙醇进行了生命周期能源效率评价．结果表明：与汽油相比，木薯燃料乙醇生命周期整体能源消耗增加22%，化石燃料消耗降低54%，石油消耗降低96％，净能源产出偏低45％，能源综合利用率偏低8％．木薯燃料乙醇是潜力巨大的绿色燃料．     

基于混合模型的E1O燃料生命周期评估

常规过程式生命周期评估方法在计算中会截断误差,导致评估结果被低估;投入产出方法可以避免截断误差的产生但不包括产品生命周期的使用阶段.为了对E10燃料的生命周期进行评估,建立了一个混合生命周期评估模型.生物质生产、乙醇生产/混配以及废物处理/回收3个子过程采用了投入产出生命周期评估方法,燃料燃烧子过程采用了过程式生命周期评估方法.对两种方法的排放值进行求和,计算出E10燃料生命周期VOC、CO、NOx、PM10、SOx、CH4、N2O、CO2排放值分别为21.245,321.488,26.829,3.110,5.904,9.126,3.028,31 345.721 mg/g.该结果与过程式生命周期评估结果一致.     

车用二甲醚橡胶密封件相容性

针对二甲醚(DME)发动机动密封部位必须采用的弹性密封材料,深入展开了车用DME与橡胶密封材料的相容性研究.试验测试了不同橡胶材料耐受DME介质的能力,比较分析了各类材料在DME中浸泡72 h前后的体积与质量变化率,并对比了浸泡前后的拉伸强度、撕裂强度、硬度等力学性能.结果表明:三元乙丙橡胶(EPDM)具有相对良好的耐受DME的能力;车用DME中杂质含量、润滑添加剂成分及比例、EPDM材料组分对EPDM耐受DME性能存在一定影响;当DME发动机燃油系统标定采用车用柴油标定时,EPDM短期内耐车用柴油能力处于可接受的范围.     

内燃机缸筒-活塞环的润滑与密封分析

推导出内燃机的缸筒与活塞环之间润滑油膜厚度和活塞环气体密封的分析模型,给出了实用的数学公式．并且对具体的发动机进行了计算．     

内燃机缸筒—活塞环的润滑与密封分析

推导出内燃机的缸筒与活塞环之间润滑油膜厚度和活塞环气体密封的分析模型，给出了实用的数学公式，并且对具体的发动机进行了计算。     

基于混合模型的E10燃料生命周期评估

常规过程式生命周期评估方法在计算中会截断误差,导致评估结果被低估;投入产出方法可以避免截断误差的产生但不包括产品生命周期的使用阶段.为了对E10燃料的生命周期进行评估,建立了一个混合生命周期评估模型.生物质生产、乙醇生产/混配以及废物处理/回收3个子过程采用了投入产出生命周期评估方法,燃料燃烧子过程采用了过程式生命周期评估方法.对两种方法的排放值进行求和,计算出E10燃料生命周期VOC、CO、NOx、PM10、SOx、CH4、N2O、CO2排放值分别为21.245,321.488,26.829,3.110,5.904,9.126,3.028,31 345.721 mg/g.该结果与过程式生命周期评估结果一致.