大型钢包台车负荷水平及事故判断

针对大型钢包台车发生的断轴事故，进行了负荷水平综合测试及接轴结构计算，提出了事故合理判断的依据及设计原则．     

优化钢包吹氩系统的生产实践及研究

围绕提高氩站钢水成分内控命中率通过改进钢包透气砖的布置、改善吹氩操作等措施，使氩站钢水成分内控命中率由84．2％提高到了96．25％。     

DC—EAES—LF熔池电弧电渣加热过程的三维数值模拟

建立了非规范正交曲线坐标系下ＤＣ－ＥＡＥＳ－ＬＦ炉电弧电渣加热过程三维数学模型，并进行了联立耦合求解：速度场计算使用了矢性流函数方程的涡量输运方程；湍流模型采用引入Ｒｅｃｈａｒｄｓｏｎ浮力修正贡的ｋ－ε双方程模型；温度场用非定常能量输运方程描述。现场测量的温度场与预报结果基本一致。     

锥筒浇包余液体积及体心矩的锥体平面解析法

为求取锥筒形侧浇浇包中金属余液在现底前、后的体积和体心矩,本文采用了“锥体平面解析法”。其方法是将余液形成的斜截圆锥台的体积和体心矩的三维问题转化成千面解析几何中求面积和面心矩的平面问题来求解,从而简化了计算过程。     

150t钢包精炼过程的物理模拟

在相似原理的基础上,对天津钢管公司150t钢包精炼吹氩过程进行了水模拟实验(模型、原型几何比例为1:4).实验发现,原型钢包吹氩位置不尽合理,透气砖顶面面积偏小,吹氩流量偏大.通过对以上三指标的优化,确定合理的吹氩工艺参数为:将吹氩孔位置由原来的距钢包底中心分别为0.555R和0.634R移动到1/3R处,将透气砖顶面直径由原来的16mm扩大到35mm,吹氩流量减少到0.44m3-h-1.水模拟实验为原型钢包的工艺改进提供了依据.     

低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化

针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点,提出了采用CaO-Al2O3的LF炉精炼渣系.为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求,可选取(质量分数)CaO=55%～60%,SiO2=4%-7%,Al2O3=28%～32%,MgO=4%～8%,CaO/Al2O3=1.7～1.9作为LF炉精炼终渣组成.出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式,结合足够的软吹Ar时间,对16MnR进行精炼,得到了脱硫率为61.8%,铸坯T[O]为22×10-6,铸坯中大型夹杂总量为15.68mg/10kg钢的良好冶金效果.     

全连铸电炉炼钢厂车间平面布置的选择

电炉炼钢厂不同平面布置将涉及占地面积,设备体积,投资金额等因素,研究表明,不同平面布置的本质区别在于钢包转运的途径和消耗时间不同,因而它一方面约束了ＬＦ钢包炉作业时间的最大允许值,另一方面则影响了炼钢车间的年产能力。     

铸造起重机桥架空间结构分析与疲劳计算

本文根据铸造起重机的结构和工作特点,探讨了该机型金属结构受力的空间传递分配规律,推导出内力计算公式。对于工作级别A_7以上的起重机,指出其疲劳强度是设计的首要约束条件。最后给出了算例。     

铁水罐内凝结的传热数学模型

从传热角度研究了铁水在罐内的凝结过程，导出了预测铁水弟固层形状及厚度的数学模型。并讨论了各种参数对凝固层形状及厚度的影响。     

钢包浇注过程汇流旋涡的物理实验

为了减小钢包浇注后期旋涡卷渣对钢材带来的危害,对某钢厂现有60 t钢包进行了水力学模拟实验,研究了静置时间、初始液位、水口直径、水口偏心率等因素对旋涡的影响.结果表明:静置时间为0时,产生的旋涡方向不能确定,但随着静置时间的延长,旋涡方向变为逆时针;随着初始液位的升高,旋涡趋向于逆时针;水口直径对旋涡方向的影响不大;随着水口偏心率的增大,旋涡产生位置偏于水口正上方,且方向变得不明确;在没有外界因素干扰时,科氏力是引起流体旋涡的主要原因.