油罐自动清砂工艺装置设计与应用研究

油井出砂不仅导致了沉降罐等设施的效率下降和使用寿命的缩短,影响油田的正常生产;而且由于泥砂含油,直接外排造成环境污染和能源浪费.为了减小以上弊端,通过对多种清砂方法的分析比较,确定了大罐沉降和旋流除砂二级流程的新方案,成功设计了一套油罐自动清砂工艺装置.该装置由油罐清砂装置、密闭清砂道和旋流洗砂装置组成.对该装置的工艺流程、原理、设计依据进行了较为详细的介绍.现场应用表明该装置运行平稳,清砂效果非常显著,取得了良好的经济效益和社会效益.     

旋流压力式喷嘴低压喷淋特性

以自来水为喷淋介质,对旋流压力式喷嘴低压喷淋特性进行试验研究.分析喷嘴流量和喷孔直径对喷淋角、液滴Sauter平均直径(SMD)的影响规律,研究旋流压力式喷嘴喷淋液滴尺寸分布、喷淋介质径向通量分布及喷淋周相均匀度.结果表明,喷嘴流量越大,喷淋角越大,液滴尺寸越小;喷孔直径增加,喷淋角和液滴尺寸均增大.低压喷淋液滴SMD集中在250～550μm之间,属于大颗粒,得出计算液滴SMD的关联式.喷淋通量在中心最大,喷嘴流量增大,边缘区喷淋通量逐渐增加,介质喷淋周相均匀性较好.实验结果可以为旋流压力式喷嘴,以及惰性粒子流化床干燥器的设计和改进,提供实验依据.     

锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计

通过对比分析脱硫除尘工艺——湿法、半干法、干法和脱硫吸收器——喷淋塔、漩流板塔等，确定了旋流板塔氧化镁湿法为山西某厂20．0t锅炉烟气除尘脱硫工程的工艺。该工艺投资少，占地面积小，运行费用低，系统运行可靠性高，除尘脱硫效率高，完全达到了国家环保标准。     

非动力型旋流特性

以管内设置导流片产生的非动力型圆管旋流模型试验为基础,论述了非动力型圆管旋流产生的方法和原因;分析了随时间和位置不断变化旋流的涡量沿径向和轴向的变化规律和相对强度的变化规律,并从中总结出了影响圆管旋流特性及其变化的因素,得出了非动力型圆管旋流是一种由强制涡与势涡组合而成的复合涡,即为流体力学中所称的涡流。     

旋风分离器高温性能试验研究

为了预测温度对分离器性能的影响,选用一个直径为300 mm的切流反转式旋风分离器在常温～973 K的范围内进行了性能试验研究.试验用粉料为二氧化硅,其中位粒径为10μm;入口气速的变化为12～36 m/s.试验测定了不同入口气速和温度下旋风分离器的分离效率与压降.结果表明,相同入口气速下,分离效率与压降均随温度的升高而降低.当气速达到最佳入口气速时,旋风分离器的分离效率最高,且最佳入口气速随温度的增加而增加.     

旋流纺输送管道的形状与尺寸对纱线条干不匀率的影响

圆盘式旋流纺纱是一种新型的纺纱方法,输送管道是旋流纺设备的重要构件之一.以旋流纺输送管道为研究对象,通过对输送管道进行设计、试验与分析,阐明了输送管道的形状与尺寸对所加工纱线条干不匀率的影响.研究结果表明,纱线条干不匀率最小的条件是:输送管道进口面的宽度为22 mm,进口面高度为30 mm,下层面和进口面的夹角为30°,上层面和进口面的夹角为148°,出口圆弧高度为24 mm,出口宽度为9 mm,下层面长度为43 mm.     

油脱水型水力旋流器压力特性和分离性能

建立了旋流脱水装置系统,对旋流芯管的压力特性和分离性能进行了试验研究。在进口流量为2.9 m3/h、压降为0.21 M Pa条件下,该装置可将原油含水量(φ)从0.05~0.08降低到平均0.004 5以下,平均脱水率达90%。用磁感应强度为160 mT的磁水处理器对分散相进行破乳,强化旋流脱水过程,效果不明显。     

旋风分离器高温性能试验研究

为了预测温度对分离器性能的影响，选用一个直径为300mm的切流反转式旋风分离器在常温～973K的范围内进行了性能试验研究。试验用粉料为二氧化硅，其中位粒径为10μm；入口气速的变化为12～36m／s。试验测定了不同入口气速和温度下旋风分离器的分离效率与压降。结果表明，相同人口气速下，分离效率与压降均随温度的升高而降低。当气速达到最佳入口气速时，旋风分离器的分离效率最高，且最佳入口气速随温度的增加而增加。     

下排气旋风分离器分离机理的实验研究

对下排气旋风分离器在不同运行工况和不同结构因素下的分离效率进行了实验研究,并分析了不同结构因素下分离器内的气固运动规律,结果表明,外筒体高度和导排管间距是影响分离效率的主要因素,倒杯形导流体的分离效果优于圆柱形导流体。     

旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响Ⅰ.冷态浓度分布

通过置于双通道交又射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流,在φ1m×4m的大型冷模装置上,测定了射流携带床气化炉内的冷态浓度分布,考察了旋流数对宏观混合过程的影响;给出了旋转射流时炉内无因次径向浓度分布、无因次最大浓度和混合分数的轴向衰减规律.