结合上下文特征和图割算法的车载点云聚类方法

可靠、准确的点云聚类是后续高精度场景目标分析与解译的基础.该文提出了一种基于上下文特征和图割算法的车载点云聚类方法.首先用DBSCAN （density-based spatial clustering of applications with noise）对点云数据进行过分割，得到密度可达的超体素；然后引入空间和属性上下文特征来描述超体素间的关联，并用于定义超体素构建的图模型边的权值；最后基于多标记的图割优化算法得到最佳超体素聚簇.实验结果表明，该方法能够有效改善点云聚类过分割，从而提高聚类的精度.     

基于博弈和多智能体的汽车共享服务联盟协同策略研究

基于演化博弈和多智能体仿真，以加强联盟管理、提升联盟服务商合作积极性为目标，研究汽车共享服务联盟协同策略.从演化博弈视角设计综合考虑服务商自身与联盟内其他成员历史信息的学习规则，构建汽车共享服务联盟的多Agent仿真模型，研究收益、成本及惩罚等不同参数设置对服务商协同策略的影响.依据仿真实验结果提出了不同收益、成本和惩罚参数场景下加强联盟合作的策略，为汽车共享服务联盟的协同策略提供决策支持.     

双暴露面的阶段充填体孤柱需求强度模型及影响因素

阶段充填体孤柱侧壁均暴露、处于双轴受力状态，易发生剪切破坏.为合理确定其所需强度值，根据Terzaghi松散地压理论和滑楔体极限平衡理论，建立了孤柱需求强度数学计算模型，分析了需求强度的影响因素.结果表明:阶段充填体孤柱需求强度值与采场埋深和结构参数呈正相关，与充填体内摩擦角、充填体-围岩接触面摩擦系数和摩擦角呈负相关.该研究成果对指导矿山充填配比设计、防止地表塌陷和环境保护等具有现实意义.     

“老好人”当不好安全员

正检查督促员工遵守劳动纪律、规章制度和操作规程,及时发现、纠正和处理员工的不安全行为,监督员工加强安全隐患预判、排查、整改,保证企业安全生产的各项要求得到有效贯彻执行,这是一线安全员的基本职责。而落实这个职责的全过程都要与广大员工打交道,要与员工的不安全行为作斗争,这当中难免会出现员工不理解、不接受而产生抵触情绪的现象,如果安全员乐当"老好人"、"和事佬"而不敢较真碰硬得罪人     

双臂移动机器人的多体动力学建模与仿真

本文基于多体系统离散时间传递矩阵法,首先构建了双臂移动机器人的车体以及机械臂各杆件的刚体模型,推导出各元件所对应的传递矩阵;然后进一步得出了双臂移动机器人分叉链式多体系统的统一整体动力学方程,综合研究了机器人内部各元件之间的运动学及动力学的关系;最后采用MATLAB软件对动力学方程进行数值仿真.通过对仿真结果的分析,不仅验证了理论的正确性,也得到了各个关节的力矩的大小及变化规律,便于驱动电机的选型,同时为后续的控制系统设计提供了重要的理论依据.     

GIS变径筒体一次焊接工艺研究

针对气体绝缘金属封闭开关设备所用变径筒体焊接结构,选用ER4043焊丝,使用氩气作为保护气体,选择合适的焊接工艺参数,配合专用铆装工装,对ZL101A铸铝硅合金变径筒体和6063-T6铝合金挤压管进行焊接。按JB/T 4730《承压设备无损检测》的要求对获得的焊接接头进行射线检测和超声检测,并使用三维划线机对筒体尺寸进行检测,合格后对产品进行水压试验和气密性试验,保证一次焊接完成的筒体满足产品使用性能要求。     

移动机器人的动力学分析与仿真

针对移动机器人动力学建模问题,本文基于多体系统离散时间传递矩阵法,构建了移动机器人的车体与机械臂的统一整体动力学方程.并设定了机械臂各个关节的转动规律以及整体动力学方程的边界条件.最后采用MATLAB软件对动力学方程进行数值仿真.通过对仿真结果的分析,不仅验证了理论研究的正确性,也得到了各个关节的力矩大小及变化规律,便于驱动电机的选型,同时为后期的控制系统设计提供了重要的理论依据.     

技术人工物作为道德行动体:可能性、存在状态及伦理意涵

学界对"技术人工物能否作为道德行动体存在"有两种截然不同的观点。持肯定答案的观点较多关注技术人工物不断增强的社会角色,持否定答案的较多关注道德行动体的标准哲学概念及其既有定义、特征。回答该问题的关键在技术人工物是否满足道德行动体的必要条件。具有意向性和自主性是存在物成为道德行动体的必要条件。技术人工物基于技术功能和物理结构两重性之上的三元意向性、基于技术中介理论的差异自主性,使其满足了成为道德行动体的必要条件。在"人-技术"综合存在中只有技术人工物的自主性和道德敏感性强于人的时,它才作为道德行动体存在。技术人工物作为道德行动体存在,既扩展了技术设计者的伦理责任,又拓展了伦理学的理论视域。     

井巷挖掘装载机工作机构多体动力学仿真

采用多体动力学仿真的方法,利用Adams软件对某型号井巷挖掘装载机工作机构进行运动学仿真。计算获得了挖掘装载机最大挖掘高度2.78m,最大挖掘深度1.70m,最远挖掘半径2.11m,最大回转范围(-46.12°,+45.89°)。对工作机构关键铰链进行仿真受力分析,得到各铰接点的受力极值,可为挖掘装载机工作机构的设计提供参考的依据,为进一步研究挖掘装载机的装载效率及最优挖掘曲线奠定了理论基础。