直角法兰双辊夹持扩旋成形有限元模型的确定

为了得到适合于直角法兰双棍夹持扩旋成形模拟的有限元模型,基于ABAQUS/Explicit平台,针对常用的工件转动与不转动的建模方法,建立了2种直角法兰双辊夹持扩旋成形有限元模型.利用这2种模型对旋压成形过程分别进行了数值模拟,从旋辊轨迹、动态效应、计算时间、计算结果等方面比较分析了2种模型对双棍夹持扩旋成形模拟的影响.数值模拟结果表明,工件转动模型得到的最大等效应力应变偏大,而采用工件不转动模型不仅可以提高计算精度,而且可有效地降低计算时间,因此最终确定工件不转动模型为所研究的最佳有限元模型.     

直驱泵控式液压机液压系统的动态特性仿真及优化

为了更好地表达液压系统各变量的输入、输出关系,以及更全面地考虑液压系统中的非线性,采用功率键舍图建立了直驱泵控式液压机液压系统的数学模型,探讨了直驱泵控式液压机液压系统的负载、管路直径及泵的阻尼对液压系统动态特性的影响规律.同时,以液压缸的出口压力动态响应作为优化目标,用ODE变换法对仿真模型进行了参数优化.研究结果表明:液压系统的管路直径对系统的动态响应有较大的影响,泵的阻尼对液压系统的输出压力及输出速度影响很大.通过参数优化,得出当泵的阻尼为0.0311时,该液压系统具有较为理想的动态响应.     

混合测量子空间聚类算法的研究

针对闵可夫斯基子空间聚类算法对特征权重分配的问题,提出了一种混合测量子空间聚类算法(iMWK-HD),以实现调节特征权重因子和提高算法性能的目的。利用闵可夫斯基距离与余弦相结合的混合测量来分配特征权重,构造新的目标函数;在聚类迭代过程中,采用智能K-means进行初始化来解决选择正确类数的问题;根据新的目标函数,使用拉格朗日乘子法求解新的隶属度和特征权重更新公式,使类中心更加稳定,从而促进特征空间转换,获取数据集最优聚类结果。采用UCI数据集设计了对比实验,实验结果表明,iMWK-HD算法优于iK-means、iWK-means、iMWK-means这3个现有的聚类算法,所提算法能有效提升聚类精确度和聚类结果的稳定性。     

圆筒形件拉深工艺的有效压边力研究

采用高阶厚向异性屈服准则及经典塑性理论,推导出圆筒形件拉深过程中的应力应变计算公式,获得了避免拉深破裂的上限压边力解析表达式.运用能量法研究了突缘产生起皱的能量变化情况,推导出抑制突缘起皱的下限压边力解析表达式.在上限压边力和下限压边力解析表达式的基础上,给出圆筒形件拉深工艺成功的有效压边力区间,并通过试验对理论计算结果进行了验证.理论计算和试验结果均表明:在拉深过程中,若压边力小于下限压边力,则拉深件起皱;若压边力大于上限压边力,则拉深件破裂;若压边力位于下限压边力和上限压边力之间,则拉深件能顺利成形.     

迭代学习法在开关式液压阀位置控制中的应用

阐述了一种新型振动下料机的基本组成,分析了其液压送进装置的传统行程开关控制方法所存在的问题,明确指出了采用迭代学习控制的必要性和可行性.研制出了由微机、开关式液压阀及位移传感器等组成的液压送进装置的计算机智能控制系统.研究表明,在迭代学习智能控制方法中所用的控制提前量呈现正态分布,从而建立了确定最优学习因子和控制提前量等关键控制参数的计算公式.试验结果表明,整个系统的鲁棒性好,采用该智能控制方法可使送进缸停止位置的误差由原来的±5 5mm降低为±0 8mm.因此,不仅满足了实际工作的要求,而且具有重要的推广价值.     

离合器接合过程的空气动力学特性研究

首次提出根据气动摩擦离合器接合过程中缸内气压变化的状况可将接合过程按阶段进行划分，并依此建立了准确且实用的描述接合过程空气动力学参数变化规律的数学模型，通过台架试验，证明了上述理论分析与试验结果相当吻合。     

压力机杆系优化求解的变量循序组合响应面法

为了能够切实有效地对机械压力机杆系驱动机构进行优化设计,采用响应面分析法并结合试验设计方法,提出了求解该杆系多目标优化问题的变量循序组合响应面法(VSCRSM),并建立了优化数学模型.对优化变量及其变化范围进行循序取舍组合和设定,同时采用响应面分析法多次拟合进行优化求解,最终得到了优化结果.与初始设计及变容差遗传算法相比较,VSCRSM优化目标的最小值分别降低了15.85％和5.8％,并且滑块行程误差仅为0.09％,不仅解决了初始设计及变容差遗传算法所得结果中滑块行程超出误差范围的问题,而且实现了压力机杆系的显著优化.     

中高压液压缸实验台液压系统仿真及优化

针对目前液压缸实验台存在不足,把非对称阀控制非对称液压缸这一思想应用于系统设计中,建立了非功率回收方式的液压缸实验台。采用功率键合图法建立了该液压系统动态特性数学模型。利用变步长的Runge-Kutta法探讨了管径、负载等参数对液压系统动态特性的影响规律。通过Laplace-Itae建立了寻优准则,并利用ODE变换法对其仿真模型进行了参数优化。研究结果表明,把功率键合图法与ODE转换法结合起来对液压系统进行动态特性仿真,既能全面地包含系统中各元件的动态效应,又可以减少计算量和计算时间。     

双金属复合管直角法兰双辊夹持旋压起皱分析

为了将双辊夹持旋压成形技术应用于双金属复合管直角法兰成形,对Q235普通钢/304不锈钢双金属复合管管端的直角法兰双辊夹持旋压成形机理进行了研究。采用有限元分析软件建立了内层为304不锈钢、外层为Q235普通钢的双金属复合管的双辊夹持旋压成形有限元模型,通过有限元仿真模拟,分析了双辊夹持旋压成形过程易产生的起皱缺陷形式及其影响因素。研究结果表明,旋辊进给率和坯料的径厚比是起皱的主要影响因素:旋辊进给率越大则所需的成形转矩越大,在一定范围内工件的成形质量也越好,但旋辊进给率过大会出现不同程度的起皱现象;坯料径厚比越大,所需要的成形转矩就越小,而成形过程中旋辊接触部位存在切向压应力,使得在一定径厚比条件下可成形的法兰宽度存在极限值,大于极限值则会发生起皱现象。对起皱情况下的成形力进行了分析,发现可以利用旋压力曲线的突然波动来确定起皱发生的时刻。     

热应力对金属棒料内部损伤的机理研究

针对棒料热应力变频振动的下料方法,建立了带V型槽棒料在分段强制冷却过程中的热力耦合模型,利用ANSYS有限元软件,获得了棒料在强制循环水冷却过程中内部应力场的分布.数值模拟结果表明,棒料内部最大拉应力点位于V型槽尖端正下方0.34 mm附近,该处的轴向拉应力已超过材料的强度极限,在V型槽所在棒料断面上靠近尖端点处产生一条环形损伤带,在水流速度下,该损伤带随着绝热边界宽度的增加先增大后减小,存在一个大约2 mm宽的最佳绝热边界,可使损伤的程度达到最大.在等绝热边界宽度下,损伤带随着水流速度的增加逐渐地增大,当水流速度大于5 m/s时,对棒料的内部损伤较小.实验结果表明,有热应力作用比无热应力作用的棒料下料时间减少了15%以上,从而验证了热应力损伤对棒料下料作用的有效性.