烧结混合料水分检测及智能控制系统

采用快速失重式水分仪在线检测烧结混合料水分的含量;采用前馈－反馈控制方案烧结混合料水分的含量,前馈控制采用模糊控制,反馈控制采用专家控制。该系统经现场的长时间运行证明了方案的正确性。     

铁铝原子在金属间化合物形成中的扩散

采用铁铝扩散偶,研究铁铝原子在化合反应中的扩散和金属间化合物的形成机理,扩散偶在铁铝低共熔反应温度上下进行热处理,结果表明,扩散偶在低于共熔反应温度处理时,在扩散偶铁－铝界面铁的一侧,通过铝原子的扩散,形成了富铝相金属间化合物ＦｅＡｌ２;而在高于共熔反应温度处理时,则在铁－铝界面上,通过铁、铝原子的互扩散形成了金属间化合物Ｆｅ３Ａｌ５,并随时间向两旁生长,两种化合物均为多孔体。研究发现铁、铝原子的     

激光烧结陶瓷粉末成形零件的研究

实验研究了Ａｌ２Ｏ３陶瓷粉末的激光烧结过程,介绍了激光烧结实验装置,分析了烧结参数对烧结过程的影响,得到了激光烧结的Ａｌ２Ｏ３陶瓷零件。所设计的实验装置的结构简单,可满足实验要求。     

冲击波作用下粉末颗粒效应及其形成过程

采用两种颗粒尺寸相差悬珠的高速钢粉末进行爆炸烧结机制的研究,发现了明显的“颗粒效应”,烧结过程首先在小颗粒变形量最大的尖角处发生熔化,在冲击波作用下使液体流激烈运动,加速了颗粒的熔化,最后使颗粒相互粘结在一起,达到烧结的目的。     

超细晶粒W-40%Cu合金的烧结和力学性能

以纳米W,Cu粉末为原料,通过测定H2中热压烧结和无压烧结的收缩动力学曲线,研究了纳米W-40%Cu化学混合粉末的致密化过程.对比了纳米W粉与常规Cu粉(-44μm)的机械混合粉和纳米W-Cu化学混合粉的热压烧结致密化过程.测定了烧结合金在300℃和500℃下高温应力一应变曲线.实验结果表明:采用纳米W-40%Cu化学混合粉末在H2中无压烧结时最大收缩速率对应温度为980℃;1 200℃烧结平均晶粒小于2μm,相对密度为97%.纳米W-Cu化学混合粉在H2热压烧结时最大收缩速率对应温度为930℃;1 200℃烧结合金的平均晶粒为0.5 μm,相对密度为98%.纳米W-Cu化学混合粉热压合金高温抗压强度比纳米W与常规Cu粉的热压合金高.     

反应热压法制备B4C基复合材料的烧结致密化研究

通过在B4C中添加Si3N4以及少量的SiC和TiC,在1 820~1 900℃,30 MPa的热压条件下反应生成了B4C基轻质复合材料,烧结助剂为(Al2O3+Y2O3)。结合材料的断口SEM形貌,分析讨论了烧结致密化过程,结果表明:在相同烧结温度下,随基体相B4C含量的增多,复合材料变得更难烧结;对同成分组成的复合材料来说,随着烧结温度的升高,最终得到的材料致密度有所提高。两步烧结过程中的降温保温阶段,有利于放热反应的彻底进行,使最终复相陶瓷组织中含有少量细小的TiB2和BN相,同时,放热反应可以维持致密化进程的继续进行,这对于提高复合材料的强度和韧性有利。     

粉煤灰烧结坯体性能试验研究

研究粉煤灰粘土坯体的成型条件、烧结温度、最大粉煤灰掺量3个方面对坯体性能的影响，得到粉煤灰砖生产的最优方案，为粉煤灰砖的实际生产提供理论依据。     

五元系PMMSN压电陶瓷材料及其低温烧结

设计并研究了一种新型五元系压电陶瓷材料Pb(Mg1/3Nb2/3)a(Mn1/3Nb2/3)b(Mn1/3Sb2/3)cZrdTieO3(PMMSN).以材料的准同型相界附近的组成为研究对象,采用普通合成法、不同合成路径的先驱体法进行材料合成,通过添加低温烧结促进剂实现低温烧结,并研究其对材料性能的影响.结果表明,三组元复合先驱体法合成材料的性能最佳,1100℃烧结样品的性能参数为Qm=1916,kp=0.56,d33=326pC/N,ε33T/ε0=1349,tanδ=0.0043.添加Si O2,CdO可使材料烧结温度降低到850℃～950℃,且基本保持了材料的特性,在低温共烧叠层功率型压电陶瓷器件方面显示出好的应用前景.     

激光加成技术

综述了激光加成技术的国内外现状和新进展·这种通过添加而不是减少材料来成形的新技术在广泛的军事与民用领域中得到了应用·金属和陶瓷材料在激光加成过程中容易出现表面粗糙、充型不足、层间内应力、烧结疏松、熔覆开裂、球化团聚等现象,会严重妨害所成形材料及结构的品质·提出了一种激光反应加成新技术,可以制备出致密、性能优异的若干金属间化合物和金属基复合材料·     

静态自蔓延法制备内衬陶瓷喷嘴的研究

基于静态自蔓延过程，采用A1一Fe2O3—CrO3燃烧体系，制备出变口径的内衬陶瓷层不锈钢喷嘴，其反应过程工艺稳定，内衬陶瓷层厚度均匀、致密、性能可靠。通过试验研究了影响工艺性能的因素，探讨了Al—Fe2O3—CrO3燃烧体系的燃烧机理，试验结果证实自蔓延反应是不平衡的过程，氧化—还原反应进行不彻底，陶瓷层的成分比较复杂。研究表明，与添加传统的SiO2、CaF2相比，采用一种新型的添加剂配方可显著提高陶瓷层的力学性能，改善其表面质量。