自动线刀具断屑方法的研究

在自动线生产中，经常遇到的而且需要很好解决的一个重要问题就是可靠断屑问题，本文比较系统概述了现有自动线上断屑的基本方法，并且讨论了新的断屑方法和措施，指出各种断屑方法的主要特点，以及适用范围。为能够很好解决自动线生产中不同的切削条件下，切屑折断问题，提供方便，并且对断屑机理的深入研究，对切屑折断条件认识的进一步深化，对新型断屑槽、断屑装置的研制与开发等无具有十分重要的意义。     

弹性缆对缓解电气承力缆型潜标环境响应的作用

针对电气承力缆型潜标（EMC-SSM）在极端海况下动态响应过大问题，建立了环境响应数学模型。通过某型电气承力缆型潜标在百年一遇海况下的拉力响应计算，研究了弹性缆在缓解电气承力缆型潜标环境响应方面的有效性及不同配置对缓解效果的影响规律。结果表明：长度适合时弹性缆对电气承力缆型潜标的动态响应具有显著的抑制作用，但不合适的长度将加剧其动态响应。最后，给出了弹性缆的设置原则和最短有效长度的确定方法。     

基于加工动力学模型的工艺可靠性仿真方法

大型数控装备具有单件加工周期长、加工成本高等特点,一旦其发生加工故障将会给企业带来巨大经济损失.为此,从数控装备加工过程动力学建模的角度出发研究了工艺可靠性仿真方法.首先建立了数控装备铣削加工过程的非线性动力学模型,以分析不同工艺条件下数控装备铣削加工性能. 在此基础上,采用支持向量回归机,建立了数控装备铣削加工性能映射模型及其工艺可靠性仿真模型. 最后,以数控七轴五联动车铣复合加工机床为对象开展了实例仿真分析.仿真结果表明该方法能够较好地识别数控装备加工过程中不同工艺参数的调整对其工艺可靠性的影响.     

基于刀具可靠性的切削过程优化研究

在对刀具进行可靠性筛选试验的基础上，对切削过程优化进行理论研究，建立了切削过程优化分析新模型，并利用该模型进行实例计算与试验，验证了理论分析结论，表明：刀具经可靠性筛选试验后，产品成本降低，切削过程的稳定性增强。     

JN—15T型机床数控系统故障分析及维护

分析了JN－15T型机床数控系统中较易出现故障部分控制电路的工作原理及其相应的故障现象，并就各类故障的诊断，系统维护提出了相应的措施。     

CM6125CNC型数控车床无级变速系统设计

本文通过具体实例的设计计算对机床主传动采用直流主轴电动机——机械无级变速系统时,电动机调速特性的确定、机械传动机构变速级数、传动比和公比的选取以及无级变速系统如何满足机床传动系统的要求等,进行了分析讨论,并在此基础上给出设计计算的步骤,可供设计参考。     

经济型数控系统与编程控制器(PLC)接口设计

在数控系统与机床配套组成数控机床的过程中，由于机床结构上的差异和功能的提高，机床开关量的控制千差万别，并且控制量不断增多。文章介绍利用经济型数控系统与可编程控制器（ＰＬＣ）相互连接，以增强整个数控系统功能、柔性和可靠性的方法。重点阐述为达此目的，数控系统与ＰＬＣ之间的接口设计     

摩托车曲柄花键冷挤刀具的设计

北方易初为了提高摩托车曲柄花键的生产率 ,从日本进口了冷挤机床及其冷挤刀具 ,该刀具价格昂贵 ,约为一万美元。该厂在近一年的国内调研中 ,还未找到能生产该刀具的厂家。本文就针对北方易初的摩托车曲柄花键 ,应用弹、塑性理论 ,有限元方法等来研究冷挤过程中的材料流动情况 ,塑性变形及弹性恢复 ,由此来确定刀具的齿数及每齿的形状尺寸等相关参数 ,设计并画出冷挤刀具的零件图。为能自行制造该类刀具提供有益的参考。     

Kinematic equations to grind a helical drill point on a virtual axis drill sharpener

The basic structure of a virtual axis drill grinder is presented in terms of the spatial vectors and thegrinding parameters calculated according to the geometry of a helical drill point. The kinematic equations for sharpening the drills on the virtual axis grinder are deduced using the grinding parameters via vector-matrix txansformation.     

反向间隙误差对螺旋转子精铣精度的影响及其仿真

为实现大模数少齿数螺旋转子的高效精加工,研究了数控机床旋转轴反向间隙积累误差对转子精加工法向齿厚的影响。首先建立螺旋面的方程并计算其法向矢量,求得球头铣刀精加工刀位数据;然后推导反向间隙积累误差的估算公式,分别采用空间环形走刀和空间平行走刀对转子加工过程进行仿真,得到走刀循环次数与反向间隙积累误差值之间的关系曲线。仿真结果和数控机床试切结果表明,当转子法向齿厚尺寸较小时,采用空间环形走刀方式效率较高且能保证精度;当法向齿厚处于临界值时,可以采用空间环形走刀,但需对端面型线作出一定角度的旋转以抵消误差积累;当法向齿厚较大时,应该采用空间平行走刀方式规划刀具路径。