精轧机空过生产管线钢工艺应用

热连轧厂试制管线钢时出现生产不稳定,性能强度偏低。批量生产X70\X80的厚规格时,精轧机存在压下率小,导致品种无法满足用户的需求。为了解决此问题采用轧机空过生产,解决了产品性能不稳定的问题。     

热连轧机AGC系统的优化

针对传统AGC系统中弹跳方程受轧机刚度系数精度和弹跳曲线线性条件的影响而无法得到精确的机架轧出厚度的问题,提出以轧机弹跳特性曲线为基础的机架轧出厚度计算方法,并以此为基础得到新的前馈AGC、厚度计AGC及其与监控AGC的相关性模型.将优化后的AGC系统应用于某热连轧现场,实际应用表明,对于厚度规格35mm的带钢,允许厚度偏差±20μm时,厚度精度命中率可达962%以上,远优于现场控制要求.     

宽带钢冷连轧机综合耦合模型的分步解耦设计

对影响板形、板厚和张力的各种轧制因素进行了系统的理论分析,建立了冷连轧机综合耦合模型.针对耦合模型的特点提出分步解耦设计策略,相对于常规解耦设计可明显简化解耦过程,并给出各解耦环节的简化方案以利于实际工程应用.基于某1250mm八辊五机架冷连轧机第1机架的实际参数,采用Matlab/Simulink工具对简化后的分步解耦系统进行分析,仿真结果表明其可有效消除轧制过程中板形、板厚和张力控制之间的耦合影响关系.     

基于CORUM~(TM)模型与多闭环的冷连轧自动控制系统

简要介绍了唐山钢铁公司1 700 mm五机架酸轧机组的工艺参数、设备参数以及关键传感器配置.重点研究了冷连轧机组部分的自动化控制系统软件包,它包括基于神经元网络、成本函数和轧制物理模型的CORUMTM过程工艺模型以及集高精度、高响应、多变量为一体的厚度、张力和平直度闭环控制技术.现场实际应用效果表明:基于先进工艺模型的预设定方法结合在线的闭环控制技术保证了板带产品质量,最终产品具有较高的厚度精度和平直度精度.     

四辊轧机轧辊弹性变形的研究

介绍了轧辊弹性变形影响函数解析方法的基本理论与公式.采用Fortran语言编写了轧辊弹性变形解析软件.采用编写的解析软件对某1 700 mm热带轧机精轧机组进行模拟计算,计算结果表明:增大弯辊力将降低出口带钢凸度;弯辊力的变化对辊间压力分布、工作辊挠度及辊间压扁的影响较大,而对支撑辊挠度及工作辊与轧件间的压扁影响不大;辊间压力在支撑辊端部位置存在峰值.以上模拟计算结论均符合轧制理论及现场实际.     

基于有理函数的高速轧机角接触球轴承接触角曲面拟合

利用有理函数拟合方法,在轴向力和转速变化的条件下对轴承接触角的变化进行曲面拟合,得出函数表达式,并对实例进行了分析。     

新型轧机无锥套油膜轴承衬套设计

为了满足新型无锥套油膜轴承对衬套的要求,对衬套材料的选择进行了探讨;同时给出了具有最优承载能力的间隙函数,为衬套的结构设计提供了理论依据,依此提出了基于动压效应的三段圆弧衬套结构,并对其进行了实际运用.     

钛合金棒材成形过程的有限元分析与试验研究

采用 MSC.Marc 三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件和接触分析技术,对Φ7.5 mm 的钛合金棒材四机架连轧过程进行了有限元仿真.对轧件的宽展、应力分布、轧制力、轧制力矩进行了分析,并在模拟的基础上进行了试验验证.试验表明:本次轧制钛合金棒材所制订的试验方案是合理的.模拟与试验相结合,为产品工艺设计提供了科学依据,以达到减少试验次数,降低试验成本的目的.     

2150热连轧机机架强度刚度和振动分析

针对2150热连轧机组第3架轧机轧制过程中发生的振动问题,对机架的强度和刚度进行了计算,推导了轧机机架第一阶固有频率的计算公式,计算结果为10.978 Hz,对快速计算机架固有频率具有重要意义;并且应用有限元法对机架进行动力学特性分析,计算结果表明,两种方法所得的固有频率比较吻合,从而为轧机机架的设计提供了依据.     

精密轧机的辊型电磁调控工艺参数

为了实现微尺度辊缝形状调节,提出了辊型电磁调控技术,并自行设计制造了φ270 mm×300 mm辊型电磁调控实验平台.通过电磁-热-力耦合数理建模,并对比分析相同工况实验和仿真结果,发现两者结果十分接近,模型可靠.在此基础上,分析了不同等效电流密度和频率下轧辊凸度及轧辊凸度增长速率随加热时间的变化规律,给出了等效电流密度、频率、加热时间对辊型曲线的影响,并从避免电磁棒局部温度过高及便于轧辊凸度调节出发,给出了合理的工艺参数.