废FCC催化剂中稀土元素的浸出及动力学分析

针对FCC废催化剂中所含的稀土元素,本研究以废FCC催化剂为原料,与无水碳酸钠混合焙烧活化,以盐酸为浸出剂,探究了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、浸出固液比以及焙烧时间等因素对FCC废催化剂中稀土元素镧(La)、铈(Ce)的浸出率的影响,并进行了浸出过程动力学分析和表观活化能计算。实验结果表明：废FCC催化剂在750℃条件下和碳酸钠以质量比为1:1混合焙烧300 min后,在70℃的条件下,用6 mol/L的盐酸溶液且固液比为1:25浸出120 min时,La、Ce最佳浸出率可达到88.06%、90.07%;FCC废催化剂浸出前后SEM和XRD测试分析表明废FCC在酸浸后衍射特征峰基本消失,晶格结构被破坏,浸出渣主要为SiO₂;缩芯模型浸出过程动力学分析和Avrami表观活化能计算结果均表明：La和Ce的浸出活化能的测定值分别为27.1、21.2 KJ/mol,该浸出过程受扩散控制。该研究对固废资源中稀土元素的高效回收具有一定的指导意义。     

塑料回收和可降解塑料

１塑料回收和再利用塑料包装工业取得了世人瞩目的进展,对提高人类生活水平作出了巨大贡献。塑料的稳定性、耐候性本来是其优点,但由于包括包装塑料的废塑料量与日俱增,由于可填埋场所的减少,新设地点远,填埋费用上涨。另外,废塑料对农业和水产业产生极大危害,破坏...     

羧酸在油水相中的分布

研究了甲酸和乙酸于水中和不同有机介质中的分配系数,重点研究了含21、24和27碳原子的三烷基叔胺对甲酸和乙酸的成盐萃取作用。同时,在不同稀释剂及其用量、温度以及甲酸和乙酸浓度的条件下,确定了小分子羧酸的分配系数及其变化规律,最后,根据有机羧酸叔胺盐的热分解行为获得了纯度达90％的甲酸和乙酸,从而为重有机工业的酸回收提供了工艺技术设计的依据。     

基于回收的磨损尺寸胀修恢复技术

提出一种基于回收的磨损尺寸胀修恢复技术，并分析了胀修恢复后零件的残余应力分布．根据理想弹塑性厚壁圆筒理论，在零件的原始设计中预留胀修恢复几何结构，当某些贵重零件的外径关键尺寸因磨损而失效后，通过胀修恢复技术把它胀大到预定值，使之恢复到设计公差范围内．胀修恢复技术具有成本低、无污染、劳动强度小、不改变零件的表面形貌等优点，同时延长零件的使用寿命并降低零件的使用成本．     

PI/TiO2纳米复合膜的H2/CH4和H2/N2分离性能

以可溶性聚酰亚胺为基质 ,经乙酸修饰后的钛酸丁酯为TiO2 溶胶前体 ,NMP为共溶剂 ,采用溶胶凝胶法可制得PI/TiO2 纳米复合膜。采用XPS、TEM和气体透气性能测试等手段 ,对复合膜的结构和H2 分离性能进行了表征。结果表明 ,复合膜中钛酸丁酯已转化为TiO2 ,PI与TiO2 两相结合完好。TiO2 以颗粒状均匀分布在PI基质中 ,其颗粒粒径约为 1 0nm。复合膜的H2 ,N2 和CH4 透气系数随着TiO2 含量的增加而明显增加。当TiO2 含量为2 2 3 %时 ,对H2 的透气系数为 1 4 .1Barrer,对H2 /N2 和H2 /CH4 的分离系数分别为 1 87.5和 1 4 3 .2 ,因此 ,该复合膜是一种较为理想的H2 分离和回收膜材料     

废旧锌锰电池的回收利用

分析了我国废旧电池的回收利用现状。阐述了废旧电池对生态环境造成的危害和回收利用废旧电池的重大意义。介绍了回收利用废旧锌锰电池的工艺流程和实验原理。在现有的实验条件下,初步研究了利用废旧锌锰电池制备高锰酸钾、氯化锌、氯化铵等物质的实验方法;分析讨论了制备高锰酸钾的各种影响因素,如反应物的量、反应温度等。     

太行山地区铁矿尾矿特点及应用前景

对太行山地区铁矿进行了研究，分析了矽卡岩型铁矿的成因，并对矽卡岩型铁矿尾矿矿物组成及成分进行了分析，指出了此类尾矿的特殊性。还对其应用前景进行了简单的探讨，其中对尾矿还进行了几个方面的工业应用研究。     

转炉煤气回收模糊控制系统

简要介绍了转炉煤气回收的工艺过程,分析了相关参数及其特性;提出了既提高煤气回收的质和量,又降低系统电能消耗、提高除尘效果的模糊控制策略.     

投资回收年限若干特殊问题研究

投资回收年限是工程项目经济评价是一项重要指标，静态指标和动态指标虽已在项目评价中广泛应用，但人们对其理论基础认识不深，尤其是这项指标与净效益准则的关系是否一致，需要从理论上予以分析。基于以上目的，探讨投资回收年限使用条件，动态与静态投资回收年限的关系，投资回收年限、标准投资回收年限、项目使用年限之间的关系，影响动态投资回收年限的两个基本要素等问题，并得出两个重要结论：投资回收年限的使用条件与项目现金流程图之间关系密切；静态投资回收年限、折算利率对动态投资回收年限的影响呈对数形式。     

1000吨/年甘氨酸生产母液中甲醇回收新技术

采用具有新型塔内件的高效填料塔技术，将甲醇回收率提高到９８％以上，甲醇纯度可达９９．８％。同时采用连续水蒸汽直接加热的精馏技术，提高了精馏热效率，节约了热能消耗，生产成本显著降低。应用本技术可创效益近９０万元／年