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本研究引入了含泥当量、石粉当量以及粉体含量的概念,补充完善了亚甲蓝MB值法,将人工砂中粉体的组分测定由主要是泥土或石粉的定性测定改进为含泥当量和石粉当量的定量测定,对不同强度等级的混凝土用砂,分别控制MB值、含泥当量和粉体含量,有效控制了有害组分,扩大了有益组分石粉的利用范围。 相似文献
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集料尺寸和形状及掺合料对混凝土界面的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
研究混凝土粗集料与砂浆在宏观尺度上的界面特性,并采用砂浆中的砂粒与粗集料的平均间距(简称界面平均间距)进行表征.结合雅砻江锦屏大坝集料品种,研究了球形和片状2种粗集料形状、2组粗集料尺寸,以及粉煤灰和石灰石粉的2个掺量(10%,20%)对界面平均间距的影响.结果表明,采用界面区砂粒与粗集料的平均间距能较好地反映界面区的宏观离析和均质性,测量使用也较简便.对于球形集料,大、小集料上方与下方的界面平均间距无显著差异,表明界面较均匀,离析不明显;而对于片状集料,随着尺寸增大,上、下方的界面平均间距的差异增大,表明大的片状集料下方产生了明显的离析.研究结果还表明,采用粉煤灰或石灰石粉部分等质量取代水泥,可以改善片状集料下方浆体的离析. 相似文献
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林辉 《福州大学学报(自然科学版)》2006,34(4):547-549
通过正交试验设计研究了石粉免烧免蒸压砖的原料配合比、复合外加剂的类型和制备工艺对制品性能的影响.试验结果表明石粉泥浆可以替代粘土制备出15号以上的墙体砖,符合新型墙体材料的要求. 相似文献
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利用微量热仪和旋转黏度计,从掺量和细度两方面研究了石灰石粉对水泥浆体水化特性和流变性能的影响.从水化放热速率和放热量角度分析了石灰石粉对水化特性的影响,从紧密堆积理论和固体颗粒体积分数两个角度分析石灰石粉对流变性能的影响.结果表明:石灰石粉可以促进体系的水化进程,且石灰石粉细度越大,促进作用越明显.石灰石粉掺量增大导致水泥含量减少,所以体系第二放热峰峰值和总放热量随石灰石粉掺量的增大而减小.随着石灰石粉掺量或细度的增加,复合体系中固体颗粒的体积分数逐渐增大,粒径分布模数减小,且体系的粒度分布曲线逐渐接近于最密堆积的理想分布曲线.复合体系的屈服应力和塑性黏度随石灰石粉掺量的增大而减小,随石灰石粉细度的增大而增大. 相似文献
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通过XRD、X射线荧光分析等方法研究利用脱硫渣及钙质废石粉烧制陶瓷.结果表明:直接掺入脱硫渣烧制陶瓷,其SO2的逸放率高达77%以上;采用钙质废石粉与脱硫渣复掺,并表面施釉,可把烧成温度从1100℃降低至1050℃,保温时间从2h缩短至1h,其SO2的逸放率可控制至30%以下.烧成后的陶瓷产品中的钙主要以CaAl2Si2O8和CaSO4形式存在,制品性能合格. 相似文献
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水泥-石灰石粉胶凝材料在硫酸盐侵蚀下的破坏机理 总被引:1,自引:0,他引:1
采用5%硫酸钠溶液,对水泥-石灰石粉胶砂试件进行长期浸泡腐蚀试验,测试试件强度,并对试件进行XRD分析和SEM观察.研究结果表明:在硫酸盐侵蚀下,试件劣化是因产生石膏而不是钙矾石造成的;侵蚀反应还造成水化产物碳铝酸钙分解,促使试件腐蚀破坏;水泥-石灰石粉胶凝材料的破坏主要是由石青膨胀和水化产物分解共同造成的;在硫酸盐腐蚀环境中,不宜采用石灰石粉作混合材的复合水泥以及用石灰石粉作掺合料的混凝土. 相似文献
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为研究高温固相法制备锆英石粉体所用原料的最佳粒度,以不同粒度的SiO2和ZrO2混合粉体为原料,在1500℃条件下保温4.5h进行锆英石粉体的制备。利用激光粒度分析仪对原料进行粒度分析;使用x射线衍射仅对产物进行物相与结构分析;用扫描电子显微镜观察合成样品的微观结构。研究结果表明:不同粒度的SiO2和ZrO2混合粉体在1500℃条件下保温4.5h均可制备出锆英石粉体,当d(0.5)为2.125μm时制备效果最好,所制各样品的粒度主要集中在0.2~1.5μm之间。 相似文献
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通过试验研究了聚丙烯纤维掺量和长度、机制砂中石粉等量替代水泥比对水泥砂浆抗裂性能的影响,考虑了长度8mm的聚丙烯纤维在0.4—1.2kg/m3范围内的6个掺量、长度19mm的聚丙烯纤维在0.8—1.2kg/m3范围内的3个掺量以及在2.5%—15%范围内的5个石粉等量替代水泥比,采用现行标准试验方法测定了15种新拌水泥砂浆的稠度和分层度以及30个水泥砂浆试件的裂缝宽度和长度,采用开裂指数和抗裂性能比评价水泥砂浆的抗裂性能.结果表明:新拌砂浆均具有良好的工作性能,稠度和分层度均在合理范围内;适当掺量的聚丙烯纤维或采用适量的石粉等量替代水泥,均可有效改善水泥砂浆的抗裂性能,短纤维比长纤维具有更好的改善效果;在一定范围内,随着聚丙烯纤维掺量或石粉等量替代水泥比的增加,水泥砂浆的抗裂性能比增大而开裂指数降低;当聚丙烯纤维掺量为1.0kg/m3或石粉等量替代水泥比为10%时,水泥砂浆的抗裂性能最佳. 相似文献
20.
赵勇;苏达根 《华南理工大学学报(自然科学版)》2010,38(7)
本文通过XRD、X射线荧光分析等方法研究利用脱硫渣及废石粉烧制陶瓷。研究结果表明:直接掺入脱硫渣烧制陶瓷,其SO2的逸放率高达77%以上;采用钙质废石粉与脱硫渣复掺,并表面施釉,可把烧成温度从1100 ℃降低至1050 ℃,煅烧时间从2 h缩短至1 h,其SO2的逸放率可控制至30%以下。烧成后的陶瓷产品中的钙主要以CaAl2Si2O8和CaSO4形式存在,制品性能合格。既利用了废物,又可节能。 相似文献