气水分离器的流场计算

分析了气水分离器的通流特性对船舶主柴油机进气量增压系统的影响，提出了气水分离器的科学设计对增压系统乃至主机的性能都有着直接的重要作用，进而借助于计算流体力学方法对气水分离器的内部流动进行了数值模拟，采用的计算方法从根本上避免了直角坐标网格的锯齿形边界所诱发的强烈湍流作用，得出了疏水槽拐角处小扩散段的存在抑制了大涡的发生，也使流动阻力大为下降的结论，指出前弯型疏水槽是气水分离器结构设计的必然选择，而前弯的弯钩型疏水槽又是一种减阻效果最明显，疏排水性能最好的气水分离器结构。     

声波团聚微粒技术的进展与分析

传统的旋风分离器很难捕集５～１０ｕｍ以下的微粒，目前正在研究微粒声波团聚强化旋风分离技术，以期解决此问题，文中综合论述了国内外声波团聚方面经典的和现代的理论分析及实验方法，通过对冷态下声波团聚微粒的实验，得出了一些有益的结果。     

T0601090 XL型高固气比水泥预热预分解技术

该项技术是一种全新的气固换热技术，其悬浮预热分解系统由交叉料流高固气比预热器和外循环式高浓度分解炉组成。该系统采用平行气流与串行料流相结合的工艺路线。旋风预热器中固气比达到2．0左右，并利用与平行双系列预热器级数相等的预热器使物料换热次数增加一倍，     

用背散射法对ECAF壁面沉积层的研究

应用康普顿背散射法对静电旋风空气滤清器的壁面沉积层进行在线研究,并分析壁面沉积规律与除尘效率之间的关系.在电旋风除尘器中,当气流入口速度一定时,壁面上的沉积层随气流含尘浓度的增加和运行时间的延长而加厚,从入口向下筒壁沉积层厚度也逐渐增加.除尘效率随入口气流速度的增加而提高,随气流含尘浓度的增加而下降.当入口处气流速度和气流的含尘浓度一定时,逐渐加厚的壁面沉积层就会使除尘空间的电晕电流降低,使静电的作用大大减弱,进而使得除尘效率降低.     

旋流分离器内三维两相流场的实验研究

为了研究内置格栅旋流分离器的分离机理,采用粒子动态分析仪测定了旋流分离器内部的三维两相流场.实验表明,主体流动为三维螺旋的向下运动,中央存在一个和底流口贯通的螺旋形空气柱;固体颗粒浓度在格栅内壁附近出现的最大值在格栅内部,随着格栅半径的减小,固体颗粒的浓度减小,在靠近空气柱附近出现最小值;底流中固体颗粒的粒径明显大于进水和出水中固体颗粒粒径.     

准东煤旋风燃烧的数值模拟

为掌握准东煤在液态排渣旋风炉中的燃烧特性,对准东煤旋风燃烧过程进行了数值模拟。通过建立传热传质模型求解熔渣层的热物性参数,并作为边界条件代入燃烧CFD模拟中构建联合迭代算法。结果表明,迭代收敛后火焰温度与热电偶测量值基本吻合,误差小于4%。大于10μm的飞灰颗粒与熔渣层碰撞并被黏附,颗粒沉积可简化为一次碰撞。熔渣层厚度沿筒长方向呈非均匀分布,最大厚度约为2 mm,可近似为牛顿流体的流动边界层。排渣口处熔渣温度大于黏度25 Pa·s对应的温度,能够实现稳定液态排渣。立式旋风炉捕渣率大于0.6,捕渣率分布主要受配风方式的影响。     

分析催化装置两器旋风分离器不同设计结构的施工工艺对比

本文主要通过对旋风分离器不同设计形式的对比,分析升气管平口式连接结构在施工上满足设计要求的优点,同时给更大型两器内件旋风分离器结构设计提供参考依据。     

循环流化床锅炉旋风分离器气流温度性能研究

本文在对江苏某电厂循环流化床旋风分离器数值研究的基础上,结合生产现场实践,对分离器气流温度的性能特性进行研究分析,研究结果表明:随着入口温度的升高,旋风分离器内部轴向速度升高,切向速度减小,压力损失与分离效率减小,但是幅度均不明显。因而在保证锅炉稳定燃烧基础上的实际运行中,提高入口处温度不能够达到提高旋风分离器分离效率的目的,同时还会出现分离器内壁形成结渣等状况,对旋风分离器的运行安全造成影响。     

一种计量稠油中油气水三相流的方法和装置研究

油田现场稠油井黏度大、流动性差,传统的分离计量方法很难对其准确计量;另外,稠油油井的流量范围较宽,每天产油量可以从几桶到1 000多桶,可以从不含气到含气率高达80%,一般计量设备难以覆盖这样的井况条件。为了解决这些难题,研究了一种计量稠油中油气水三相流的方法,可以适应较宽的油井产量范围,该方法包含一个文丘里流量计、双能伽马传感器和配备差压传感器的小型分离器。当稠油多相流流量较高处于文丘里流量计的计量范围内时,采用文丘里流量计和双能伽马传感器来测量稠油中的油气水流量,同时考虑低雷诺数流动条件下对文丘里流出系数的实时动态计算,建立了适当的模型。当稠油多相流流量处于文丘里流量计的下限或呈间歇流时,利用小型分离器内累积的液相差压对液相进行称重式计量,结合伽马传感器测得的相分率,可得油气水流量。该方法利用伽马射线技术测量稠油的相分率,使得稠油的相分率计量更精确,不受稠油形态的影响;同时,结合准确的称重计量原理,真正实现了对稠油进行油气水三相的在线实时计量。实验结果表明,液相流量、含水率、气流量标准偏差分别为4.2%、1.5%、6.3%。