关键链项目调度模型及遗传算法求解

对项目管理的关键链方法(CCM)进行了研究.在资源受限项目调度问题(RCPSPs)模型的基础上,引入关键链方法,建立了关键链项目优化调度模型.提出了一种基于优先权的关键链计划生成方案,该方案根据任务优先权排序生成积极计划,定义项目唯一关键链.将输入缓冲区作为虚任务对项目计划进行二次调度,解决了在嵌入输入缓冲区时产生的资源冲突问题.设计了一种混合遗传算法寻找最优任务优先权排序,实现对CCM项目优化调度模型的求解.最后,通过大量的仿真测试验证了所提出的模型和算法的有效性.     

关键链项目群进度管理的定量分析

论文从定量的角度,分析了项目群中一种资源以及多种资源的"多任务"情形,对关键链进度计划问题建立了数学模型,并引入遗传算法,使"多任务"现象转化成具有相应优先权的排序基因或染色体,对最优化进度和延迟成本构建了相应的算法.最后,通过算例证实此方法可以得出最优排序,同时能提供较多的替代方案,为关键路径法演变成关键链技术提供了定量支撑.     

基于关键链的项目风险管理

关键链项目管理方法是约束理论在项目管理上的应用,是近年来项目管理领域的重要创新。与传统的项目管理方法相比,该方法强调在制定项目计划时考虑现实存在的资源约束,在项目执行过程中的动态管理,以及整个项目管理流程的持续改进。文中讨论基于关键链的软件项目管理方法。基于软件过程工作分解结构,预测各项工作在理想工作条件下的工期,考虑人力资源的约束与冲突,建立项目的关键链。通过对各项工作的风险分析,为关键链、非关键链分别设置项目缓冲、输入缓冲,通过对缓冲区的监控来进行风险的控制和管理。     

多项目进度瓶颈——关键链束

本文针对多项目进度管理特点,考虑各个子项目工期对企业整体利益的影响,提出用关键链束表征多项目瓶颈的观点。借鉴单项目关键链管理方法,将约束理论与多项目管理实际相结合,对关键链束的识别及缓冲区的设置作了相应探讨,并应用实例进行演示。     

基于关键链的需求视窗技术在柔性车间调度中的应用

针对柔性车间调度问题,运用需求视窗来表征其加工环境的模糊性及市场需求,并建立满意度函数,作为车间调度模型的目标函数。为了应对调度过程的复杂性,运用多色集合建立基本信息约束围道矩阵来改进遗传算法,结合关键链,提出基于关键链的需求视窗技术。通过仿真实例验证了给出的调度方法的可行性和有效性。     

识别关键冲突任务的定量分析

建立关键链（CC）计划,关键在于识别关键冲突任务.讨论了项目进度计划中与冲突资源相关的关键任务、关键任务组以及关键任务群,提出了统一的定量表示方法.针对一种冲突资源,相应地提出了识别关键冲突任务的一个启发式算法,找出了相关冲突任务,并得出相应的优先顺序,建立了有效的CC计划.通过实例进行了实证研究,为CC技术的应用提供了定量支撑.     

关键链法:一种新型的项目进度计划方法

关键链法(CCM)是在约束理论(TOC)基础上发展起来的一种项目进度计划技术．它通过插入时间缓冲处理了工期的不确定性，缩短了项目周期、本文详细介绍了关键链法的基本思想、使用步骤，时间缓冲量的计算方法，并指出了关键链法还存在的一些难点及今后可能的研究方向．     

基于工期分布和多资源约束的关键链缓冲区大小计算方法

提出了一种综合考虑活动工期风险、资源影响系数和非关键链剩余缓冲等影响因素的关键链缓冲区大小计算方法。综合考虑项目资源受限程度和活动资源需求强度对缓冲区大小的影响,提出了活动资源影响系数计算方法;基于活动的工期分布,采用蒙特卡洛仿真估计活动的安全时间;改进了非关键链剩余缓冲的确定方法,并且在计算项目缓冲时吸收剩余缓冲。通过算例分析和比较研究,验证了采用改进方法建立的关键链进度计划,可以合理降低工期风险对项目进度计划的影响,并有效地缩短项目计划工期。     

一种适用于紧急事件调度的启发式项目调度新方法

针对紧急事件调度的紧迫性特点,为了快速准确制定响应方案,建立了一种基于资源约束的启发式项目调度方法.为了确定方案执行过程中的关键任务,将该方法与关键链方法相结合确定最终的调度方案.首先,在不考虑资源约束的条件下,制定了任务的最早及最晚开始时间计算方法,用来确定项目的初始关键链;然后,利用资源受限项目调度模型,通过制定的启发式规则确定资源约束下的关键链;最后,利用根方差法确定关键链中输入缓冲区的容量.同时,以海上救援紧急作业调度为例对算法进行了测试,并将该算法与现有的多种启发式规则进行了比较.结果表明,本算法能生成更好的调度方案,更适用于紧急事件调度.     

基于改进遗传算法的拆卸序列优化研究

针对复杂机械装配关键系统的拆卸序列优化问题,建立了拆卸序列规划模型,提出了一种改进的双种群遗传算法.通过拆卸混合图的表达拆卸序列信息,在改进的遗传算法中利用优先约束矩阵生成TOP序列种群,以拆卸时间最少为优化目标对拆卸序列进行优化.某企业生产的装载机变速箱的再制造拆卸序列优化,进一步验证了该算法的有效性和可行性.