非线性机电系统数学建模的联结方法

由于传统建模方法缺乏通用性,发展通用建模方法已成为必要．在总结了传统的机电系统数学建模优缺点、引入位移联结、速度联结和加速度联结概念的基础上,提出了适用于非线性机电系统数学建模的通用方法——联结方法．将联结理论从线性系统拓宽于非线性系统,拓展了联结理论．将联结方法与传统的拉格朗日法进行对比,说明了联结方法可避免建模过程中严重偏微分运算的优越性,并从理论上证明了研究结果的可靠性．     

基于集成平台的CAPP和PPC集成系统

按照ＣＡＰＰ和ＰＰＣ的多级并行分布式集成体系结构建立ＣＡＰＰ和ＰＰＣ集成系统ＳＩＰＰ．该系统采用五层集成结构,用一级实现所有层次的集成功能,用逻辑分布模拟物理分布,系统可以在一台或多台计算机上实现．该系统基于统一的集成平台,易于达成巨量中间过程决策数据的共享,确保了功能集成的实现,同时也实现了与ＣＡＤ、资源建模等其他系统或功能的集成．系统可用来对ＣＡＰＰ和ＰＰＣ的整个集成过程进行仿真,生成整体优化的工艺计划和生产计划．     

基于实例的工艺知识获取模型

介绍了耦合神经网络的工艺设计实例推理系统的实现方法论,提出了一种基于神经网络的工艺设计实例推理索引模型．与现存大多数实例推理系统不同,该方法用神经网络实现实例的动态分类和索引．实例层次分类的三层结构和基于特征的聚类模板概念,为实现基于符号处理的实例推理求解模式向基于神经计算的模式识别求解模式映射提供了条件．提出了基于实例的工艺知识获取模型,采用新实例的入库操作实现工艺知识的隐式获取,从而使知识获取得以简化．神经网络的自适应、自学习能力将减少系统的日常维护工作．基于实例的系统可望解决知识获取的难题．     

支持CAD／CAPP／CAM集成和并行的制造特征

由于设计和制造过程的复杂性,目前还没有一种有效的方法能彻底解决产品设计、制造和生产管理等生命周期内各个阶段的信息集成问题．探讨了并行工程下的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成框架,提出了支持ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成和并行运行的制造特征,并在商品化ＣＡＤ／ＣＡＭ软件ＵＧⅡ上进行了开发工作．该系统已通过纺织行业箱体、柴油机行业的油泵以及机床厂的主轴箱等多种零件考核．     

基于任务的产品工艺设计过程管理

在分析产品工艺设计流程现状的基础上,研究了现有ＣＡＰＰ系统中工艺过程设计和过程管理,提出了任务驱动型的ＣＡＰＰ思想．认为工艺设计的过程本质上是对任务完成过程的集合,通过对任务的生成、监控、设计、提交、签审、发放,正好控制工艺设计的流程,并在ＣＡＰＰ系统开发中进行了成功的尝试,为工艺设计的管理提供了一种可行的方法．     

一维抛物型偏微分方程 Padé 逼近的并行算法

一维抛物型偏微分方程可以用精细积分方法精确求解．当精细积分中的矩阵指数函数用它的Ｐａｄé逼近格式来代替时,可以得到一系列由简到繁,精度由低到高的差分格式,因而便于根据实际计算的需要进行选取．Ｐａｄé逼近格式的求解主要包括矩阵运算和线性方程组的求解．利用Ｐａｄé逼近格式对应的方程组系数矩阵为带状矩阵的特点,把原来在整个区域上求解的问题转化为分区域求解,从而实现了Ｐａｄé逼近的并行算法．算例的结果表明该方法具有较高的并行性和计算效率     

板式换热器中蒸汽凝结换热特性

在板式换热器的蒸汽凝结换热试验台上进行了实验研究,获取蒸汽完全凝结和部分凝结两种典型工况下的换热和压降特性．且就板式换热器中蒸汽凝结过程的换热进行分析和处理,得到了一个在板片槽道中蒸汽凝结换热系数关联式．并推荐用于板式换热器的蒸汽凝结换热系数的计算．     

频变系统特征问题及其灵敏度分析的扩阶法

当振动系统的物理矩阵（刚度矩阵和／或质量矩阵）是频率的函数时,该特征问题就变为非线性特征问题．由于振型的非正交性,使得非线性特征问题及其灵敏度分析存在困难．针对可展成幂级数形式的非线性特征问题,提出了一种通过初始系统矩阵的扩阶来使原非线性问题线性化的扩阶方法．该方法的优点是：由于在线性化过程中未引入任何误差,因而是精确的;可适用于强非线性特征问题;可求得系统的所有特征值及其灵敏度．数值示例表明,该方法虽很简单,但十分有效．     

多客户VOD视频服务器的研究

描述了基于通用工作站的ＶＯＤ（ＶｉｄｅｏＯｎＤｅｍａｎｄ）视频服务器支持多客户并发访问的原理,提出了一个利用时间片轮询的调度算法来给多客户提供视频服务,并给出了一个基于客户／服务器结构的ＶＯＤ视频服务器的结构及其初步实现．实验结果证明了调度算法的有效性和正确性．     

数控机床实时误差补偿技术及其应用

以某厂一台数控双主轴车床为研究对象,根据齐次坐标转换原理,给出了该机床的几何误差和热误差的综合数学模型．对于不同的热误差因子,给出了不同的热误差数学模型,通过计算机分析合成误差曲线的斜率,分离了热误差和几何误差．补偿系统主要由微机结合机床控制器构成．由机床的温度信号和工作台运动位置信号结合综合误差数学模型,通过微机算出补偿值并送入机床控制器对刀架进行附加进给运动完成实时补偿．补偿试验表明,工件之间的尺寸变化可从原来的６０μｍ以上降到１４μｍ;工件的锥度变化从５０μｍ／ｃｍ以上降到１５μｍ／ｃｍ,大幅度提高了机床的加工精度,满足了工厂的实际生产需要．