注射模强制脱模机制的设计

本文较为详细地介绍了在材料有一定弹性的小型按钮类塑件大规模生产中，为简化模具结构，避免侧抽芯，所采用的几种强制脱模机构。     

顶杆脱模机构中顶杆的经验设计准则

在国家及行业标准的基础上，结合生产实践中的经验体会，就简单顶杆脱模机构中顶杆的设计论述了其经验准则。     

一种专用瓶盖的注塑模设计

介绍了一种专用瓶盖的注塑模设计 ,其存在的问题及解决方案。模具结构中采用了定模强制脱模 ,顺序开模 ,滑动型芯延时顶出等机构。该注塑模设计改进方案 ,对于油瓶、酱油瓶等有翻盖结构的塑料制品模具设计有一定的参考价值     

基于Moldflow分析的机顶盒多脱模机构注射模设计

机顶盒塑件采用注射成型工艺进行生产的过程中,模具结构设计的难点在于浇注系统的开设及塑件的脱模.塑件模腔采用1模1腔进行布局,浇注系统使用点浇口流道和侧浇口流道复合而成的复合式浇注系统.运用CAE仿真分析确定了复合式浇注系统浇注方案可靠,冷却效果良好.针对塑件脱模困难的问题,设计一种改进型斜导柱滑块机构,及新型万能斜顶机构用于塑件的脱模.模具整体结构为三板结构,有效保证了流道废料和塑件的自动分离及脱模.模具工作可靠,结构布局紧凑合理,有效地降低了模具制造成本,有较好的设计参考价值.     

支架的注射成型工艺及模具设计

根据塑件的结构及企业生产的实际情况进行该塑料件的注射模设计。分别对浇口形式、分模面的选取、脱模机构、型腔的结构及固定方式、模具的工作过程等进行了介绍。     

气动脱模用多孔材料的气体流动性能

为了克服常规脱模方式下注塑件易出现表面质量低、翘曲等缺陷,提出利用透气钢实现注塑件脱模的新方法。该方法将透气钢作为气动脱模介质,使气体通过其微孔直接到达制品的底部,由于气体的等压性,可确保脱模时注塑件受到均匀的顶出力,不发生传统脱模机构中引起的翘曲变形现象。为了确定脱模过程中透气钢的工作参数,采用定压差测流量的方法实验研究考虑气体可压缩性时透气钢的透过性能。研究结果表明:随着压力的增大,气体在透气钢中将发生从Darcy流动到非Darcy流动的转变,分别对这2种流动状态的透过系数和惯性系数进行分析计算,得出了这两种状态的流动方程,揭示该流体流动状态下透气钢中气体的流动规律,为这种新脱模方法的使用提供数据和理论支持。     

注射模强制脱模机构的设计

本文较为详细地介绍了在材料有一定弹性的小型按钮类塑件的大规模生产中 ,为了简化模具结构 ,避免侧向抽芯 ,所采用的几种强制脱模机构     

基于智能制造的丁基胶塞脱模工艺研究

针对丁基胶塞生产中存在脱模难、易发生缺陷等问题,进行了丁基胶塞脱模工艺的研究。首先构建了丁基胶塞材料的本构方程,建立了丁基胶塞脱模力计算模型,仿真分析了硫化温度、脱模速度、摩擦系数等因素对脱模力的影响。仿真结果表明,丁基胶塞的结构是决定脱模力的关键因素,摩擦系数对脱模力的影响随时间增加逐渐降低,脱模温度越高脱模力越小,生产过程中脱模速度不要大于8 mm/s。优化工艺参数的提出为丁基胶塞智能制造工艺规划奠定了基础。     

对CRTS Ⅱ型轨道板预制脱模工艺的探讨和改进措施

京沪高铁将大规模推广使用CRTS Ⅱ型无碴轨道板,该技术源自德国博格板体系。国内在消化吸收该制造工艺的过程中存在一些偏差,有必要在行业内进行探讨,便于改进工艺和质量。本文论述了高压空气劈裂作用原理和运用于混凝土构件脱模的可行性,调查和分析了当前轨道板预制工艺中影响高压空气发挥劈裂作用的因素,提出了改进措施,对提高轨道板的脱模效率和质量具有一定的指导意义。     

光固化微压印脱模过程对制品精度影响的研究

光固化微压印制品的脱模过程直接关系到制品的质量。利用ABAQUS软件对圆柱微结构阵列的光固化微压印脱模过程进行数值模拟，分析了光固化微压印出现撕裂和断晶缺陷的原因，并利用自制紫外光固化微压印成型实验平台研究了脱模过程对微结构阵列薄膜精度的影响。在光固化微压印脱模过程中，应力集中主要发生在圆柱微结构的表面及根部，当黏附力与摩擦力之和大于制品的内聚力时会带来制品缺陷。