基于平面多边形Voronoi图的算法与快速成形应用

探讨了平面多边形的Voronoi图的性质,提出了一种新的求解平面多边形的Voronoi图的算法,其核心思想是单独考虑每个Voronoi图对象,分开计算其分治区,然后再构成一个具有拓扑关系的Voronoi图.这种计算方法较其他现有算法(比如二分法)大幅度提高了求解Voronoi图的成功率,在VC 平台上得到了实现,并应用于快速成形的等距线扫描工艺中.该算法求解平面切片的轮廓的Voronoi图和生成等距线速度快,可以实时生成切片轮廓的全部等距线.试验证明:算法可以减少制件特别是类似大平面制件的翘屈变形,提高制件整体质量.     

宽凸缘筒形件拉深工艺自动计算系统的开发

基于三维设计软件Pro/E开发了宽凸缘筒形件的拉深工艺自动计算系统,研究了实现制件参数输入的关键技术以及自动查表和拉深工艺自动计算的实现方法.通过实例对系统进行了验证,该系统在保证计算质量的前提下极大地提高了计算效率.     

Inventor在复杂钣金件展开中的应用(简报)

烟叶处理机械多以铆焊结构件为主 ,复杂形状的钣金件放样一直是比较繁琐的工作 ,特别是可展曲面构件展开计算 ,它是根据制件的已知尺寸和几何条件 ,通过一系列重复性的解析计算 ,求得制件展开图的尺寸 ,若人工计算工作量大且准确性差。随着计算机技术的发展和应用 ,钣金件展开计算引进了Ｉｎｖｅｎｔｏｒ三维设计软件。但三维设计软件Ｉｎｖｅｎｔｏｒ仅对一些形状简单的钣金件实现直接展开 ,而对于一些形状复杂的钣金件 ,单靠其本身提供的功能无法直接展开。笔者通过研究、实践 ,提出了解决这一问题的新方法 ,即运用Ｉｎｖｅｎｔｏｒ的完全…     

民用飞机复合材料制件孔隙率验收标准及检测实施

本文分析了孔隙缺陷对民用飞机复合材料制件力学性能及耐湿热性能的影响,阐述了孔隙率控制对民机复合材料应用的重要意义。从适航要求角度出发,并参考国内、外相关要求对民机复合材料制件孔隙率的验收标准进行阐述。介绍了民机复合材料制件孔隙率的检测方法,详细分析了这些检测方法的适用性及实际应用中的技术难点。对我国民机复合材料制件孔隙率要求及检测方法给出建议,并展望了国内民机复合材料制件孔隙率检测的发展方向。     

汽车覆盖件相似实例检索方法研究

CBR技术越来越多地应用于冲压件的智能冲压工艺设计、模具设计中,并将冲压件信息作为实例模型的问题域,将冲压工艺/模具信息作为解答域.冲压件的相似性计算与检索对实现冲压工艺或模具的CBR设计至关重要,因为制件是冲压工艺设计或模具设计的依据.以复杂冲压件--汽车覆盖件为对象,研究了覆盖件的相似度计算与检索问题,提出了一种基于覆盖件编码的相似制件检索方法.考虑覆盖件的特征及特征间的关系,设计了编码结构,并针对索引编码设计了相应的实例相似度计算方法.最后用算例说明了实例检索方法的有效性.     

聚乳酸(PLA)3D打印薄板制件精度研究

采用FDM3D打印方式制备了薄板制件,研究了打印速度、填充方式及层厚等工艺参数对制件表面粗糙度以及制件尺寸精度的影响。结果表明,为得到较好的表面质量,应采用的最佳打印填充方式顺序为:绕直线型直线型同心型;对薄板制件,要得到较好的表面质量和尺寸精度,最佳打印速度为30mm/s,最佳分层厚度为0.2mm;在实际打印参数的设置过程中,应特别注意打印速度对薄板制件整体质量的影响。     

双酚溶液脱盐法合成聚芳砜的研究(Ⅲ)——聚芳砜004在我国电器、航空工业中的应用

本文综合报导了吉林大学研制的聚芳砜004材料,几年来在国内电器工业、航空工业有关单位进行推广应用工作得到的部分结果,选择了几个类型的典型制件实例加以介绍,供使用单位在选用这种新材料时参考。     

圆筒形件拉延与反拉延成形数值模拟研究

针对圆筒形件拉延成形受到很多因素影响导致拉延失败的问题,以一个带有8mm反拉延台阶的圆筒形件为研究对象,首先分析制件数模与拉延成形关键工艺参数的计算,确定了制件的成形工艺方案;然后综合应用CATIA与AutoForm软件建立了制件模具的有限元模型并进行了求解;针对模拟结果进行了切边工艺优化,获得成功。研究表明,圆筒形件合理的工艺方案为:OP10料片,切边线优化;OP20拉延,放大凹模圆角半径R;OP30二次拉延,减小凹模圆角半径R;OP40反拉延,放大凹模圆角半径R;OP50整形,减小凹模圆角半径R;OP60切边。     

面曝光快速成形制件的拉伸强度

为了研究面曝光快速成形工艺的制作参数和制件放置方式对制件强度的影响,按照国家标准设计了测试件,在不同的制作参数和制件放置方式条件下,对测试件进行了拉伸实验,研究了不同制作参数和制件的放置方式对制件拉伸强度的影响.结果表明,曝光时间在60~360s范围时,随曝光时间的延长,拉伸强度由2.21MPa逐渐增大到15.94MPa;切层厚度在0.05~0.5mm范围时,随切层厚度的增大,拉伸强度由17.33MPa逐渐减小到1.90MPa;放置方式对测试件的拉伸强度有显著影响,沿长度方向放置制件时的拉伸强度最高.     

车身内板件多步冲压成形联动仿真方法及其应用

为了更真实地模拟车身钣金件多工位级进冲压成形,达到高效指导制件成形工艺调整的目的,以某型轿车车身内板件为研究对象,以AutoForm软件为仿真平台,对制件进行工艺分析,设计了制件的5工位条料排样图.以此为基础建立制件的多步冲压成形联动仿真三维有限元模型,应用增量法理论的"静力隐式"全拉格朗日有限元法,对制件的弹塑性本构关系模型进行联动仿真求解,获得了O P05～O P50工位的联动仿真结果.结合制件厚度分析图与成形极限图,重点分析了O P40和O P50工序的成形性问题.     

管材多点柔性拉弯成形制件形状误差研究

针对型材三维成形易出现的凹陷、凸起等截面变形问题,在自主研发的拉弯成形装置基础上,选取矩形管状铝合金型材进行了多点柔性成形制件的形状误差研究,分析了制件横截面高度、宽度方向的变形沿制件长度方向的变化.结果表明:成形过程中,矩形管材制件的上、下表面发生内凹变形,随着制件由对称中心点向两侧对称长度的增加,凹陷率和内凹变形均增大,且上表面的内凹值略大于下表面内凹值;成形过程中,制件的内、外垂直表面出现外凸变形,并且随着对称中心点向两侧对称长度的增加,凸胀率和外凸变形量更大.     

三维打印成形粉末的均匀试验设计研究

利用带限制的混料均匀方法对三维打印成形的粉末配方进行试验设计.对试验数据进行多元非线性回归分析,验证了石膏基粉末中各个成分对三维打印成形制件的影响规律.结果表明,粉末中石膏含量是影响制件密度的关键因素,而聚乙烯醇则可以显著提高制件的表面质量,减小尺寸变形量,白碳黑和聚乙烯醇的交互作用对制件密度和尺寸变形量也有一定的影响.     

FDM工艺缝隙模型及消除方法研究

熔融沉积成型作为一种成本低、稳定性高的快速成型工艺,在三维模型制造和新产品开发领域的应用不断扩大.针对熔融沉积成型制件中光栅线与轮廓线之间出现的缝隙,分析了其产生的原因并建立了缝隙熔合模型.将理论计算与实验结果进行对比,研究了光栅角度、路径宽度对缝隙面积的影响,获得了光栅角度θ∈[0°,90°]时缝隙面积的变化规律,提出了减小孔状缝隙、避免线状缝隙产生的解决方案,为合理选择光栅角度和路径宽度,改善制件质量提供了科学依据.     

可剥性塑料膜封存技术

可剥性塑料膜封存是指临时将金属制件用一类塑料膜封存它,具有防锈、防潮、防腐蚀的作用,使用制件时,只要将制件表面的塑料膜剥去即可.     

熔融堆积成型中翘曲变形的反变形设计研究

为了减少熔融堆积成型(FDM)工艺中模型制件的翘曲变形,设计了一个精度评价模型,对成型制件进行3D几何测量,分析其翘曲变形,并进行反变形设计与二次成型.试验结果表明,该方法能够在一定程度上减少模型制件的形位误差.     

镍基F105Fe粉末选区激光烧结试验

针对选区激光烧结金属零件致密度低、机械性能差等问题,分析了金属粉末选区激光烧结的工艺特点,讨论了扫描路径对金属粉末烧结成形的影响以及金属粉末直接烧结成形的基本机理.选用镍基F105Fe粉末进行选区激光烧结成形金属零件,采用扫描电镜、显微硬度测量、阿基米德定律等方法,研究了扫描路径对选区激光烧结制件微观组织、显微硬度和致密度的影响.结果表明,扫描路径的不同不会改变制件的微观组织,但对组织的均匀化和细化有一定的影响;扫描路径对制件的机械性能影响显著,变向扫描制备的制件显微硬度比较高,致密性最好,短边同向扫描制备的制件显微硬度最高.     

RTM模具材料的传热特性对制件性能的影响

通过对不同模具材料模塑的制件试样进行残余固化度和拉伸强度的测定，分析了ＲＴＭ模具材料的传热特性对制件性能的影响。     

塑料注射模具型腔型芯的计算机辅助设计

本文讨论了应用IBMPC/XT(或长城0520)微机辅助设计电视机塑料机箱注射模具型腔型芯的方法。提出了用子图形、编码、菜单等技术输入电视机箱的二维制件图;再根据制件与模具型腔和型芯的关系建立数学模型,由计算机自动设计型腔和型芯,最后自动绘制制件和模具的多面视图的方法。同时,还讨论了Auto CAD图形软件与高级语言程序的连接和数据交换问题。     

L形插针的多工位级进模设计

针对一款汽车接插件的L形插针制件头、尾部材料厚度不一致的特点,在分析其成形工艺基础上,制定了3种结构方案。经对比分析,确定采用27个工位级进模成形制件,通过4次连续拍打的方法实现厚料局部变薄,并确定了排样方案。实际生产试验表明,L形插针多工位级进模结构设计合理,在技术上,解决了插头尾部材料厚度连续渐变的难题,可满足制件大批量生产的需要。     

塑料自动成型用模具问题的探讨

1　前言为了提高生产效率 ,节省劳动力 ,最近几年来无人操作的自动化生产得到发展。我们知道塑料制件生产的工序大致为 :填充、冷却固化、开模、取出塑料制件、闭模。要使这些工序自动地进行下去 ,需要成型设备、模具、工艺条件等共同保证。对模具来说 ,除了能保证填充、冷却固化、开模、闭模顺利地进行以外 ,关键要保证浇道和塑料制件能顺利地离开模具 ,不然的话 ,就会使塑料制件的生产自动化无法进行下去。为了适应自动化生产 ,模具必须满足成型设备、工艺条件等提出的要求 ,准确地完成在自动化生产过程中模具所承担的任务。2　塑料制件的…