间接挤压铸造Al-Cu-Mn支架的工艺及性能

为满足大型支架“以铝代铁”的轻量化要求,设计了铝合金支架间接挤压铸造系统,完成了相应的数值模拟及工艺设计,并制作了相应的模具.采用Al-Cu-Mn合金材料,对支架进行了间接挤压铸造试制,分析了试制铸件缺陷形成的原因,并对T5热处理后的支架进行了力学性能和微观组织分析.结果表明:采取缩短循环时间、减少脱模剂水分等工艺改进措施,可以消除间接挤压铸造件的气孔和夹渣缺陷,获得质量良好的铸件;支架铸件各部位的平均抗拉强度和伸长率分别达388 MPa和8.7%,且力学性能分布较均匀;铸件微观组织致密,晶粒细化,晶粒尺寸小于0.08 mm,说明了所设计的间接挤压铸造系统和所选用的工艺参数的合理性.     

挤压铸造对ZL201性能组织的影响

以铸造铝合金ZL201为研究对象,系统研究了挤压铸造成形工艺条件下,挤压压力、浇注温度、模具温度等工艺参数对合金显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,ZL201的挤压铸造组织细密均匀,且随着挤压压力的增大,铸件的组织越加细密;结合实验结果,确定了ZL201合适的挤压工艺参数：浇注温度750℃、挤压压力60MPa、模具温度保持在250℃左右。在合适的工艺条件下,铸件的组织和性能良好,经过T4热处理后,铸件本体试样的抗拉强度和延伸率可以达到310MPa和9.27%。     

高压柱塞泵转子双金属挤压铸挂成形的工艺应用研究

通过比较双金属挤压铸挂与重力铸挂的转子毛坯,采用双金属挤压铸造大大减少了转子毛坯的机加工余量,且能明显提高45#钢-铅锡青铜结合层的质量.对转子毛坯液态挤压铸挂的工艺进行研究,并分析双金属挤压铸造成形工艺的特点.     

挤压铸造过共晶A390合金的组织与力学性能

以过共晶A390合金为对象,系统研究了挤压铸造成形工艺下挤压压力、浇注温度、热处理工艺参数等对合金显微组织与力学性能的影响.实验结果表明,A390合金挤压铸造铸态组织初晶硅的尺寸保持在20～30μm左右.且挤压压力增大能提高铸件的致密性并细化共晶组织;而较低的浇注温度则可以获得较细小的初生α相.热处理使共晶组织进一步细化,并显著提高铸件的力学性能.经优化的T6热处理参数为490℃×8 h 180℃×8 h,铸件本体试样的平均抗拉强度和布氏硬度分别达到334 MPa和141.     

压力成形轮形件的非均质现象

以A356铝合金车轮为例,研究低压铸造、铸旋和挤压铸造3种压力成形工艺下轮形件的组织和性能不均匀现象.结果表明:压力成形轮形件的非均质程度随着压力的提高而减轻,但是非均质的分布随着压力所用方式和压力的高低而变得更加复杂,加压铸造轮形件的晶粒度和力学性能沿径向和纵向都表现出非单调的变化规律;加压成形条件下,显微组织的细化机理包括冷速细化、压力细化和流变细化,细化效果随压力增大而增大;在挤压铸造、铸旋和低压铸造3种工艺中,挤压铸造轮形件的组织和力学性能均匀性最好,低压铸造最差.     

高铬铸铁挤压铸造的计算机模拟

利用挤压铸造缩孔的计算机模拟软件,对高铬铸铁的挤压铸造进行了研究,得到了高铬铸铁挤压铸造的最佳工艺参数,论证了该工艺参数的合理性。该模拟对实际工作起到指导作用,为高铬铸铁用于挤压铸造研究提供了依据。     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

大型复杂零件的挤压铸造成形技术

以某特种车辆支架零件为例,提出一种适用于大型复杂零件的挤压铸造成形工艺,设计了模具,并运用Pro CAST软件进行了铸件流动场和温度场的数值模拟分析,验证了成形工艺参数.最后运用A356铝合金进行了大型复杂支架的挤压铸造成形实验,试制铸件满足要求.研究结果表明,所设计模具对大型复杂零件具有较好的成形能力,从而验证了该成形工艺对实现大型复杂零件挤压铸造成形的可行性和有效性.     

盘套类铸件铸造工艺CAD/CAE系统的研究与开发

该系统是利用Solidworks API以VC6.0作为开发工具,基于特征设计的盘套类铸件铸造工艺CAD/CAE系统,将三维建模软件Solidworks与CAD/CAE系统有机的结合起来,实现盘套类铸件铸造工艺CAD/CAE系统的生成。系统包含盘套类铸件铸造工艺CAD、铸造工艺CAE和工艺卡计算机辅助管理,人机交互界面友好,操作方便,智能化优势明显,结构合理,易于扩充和维护。     

基于Flexsim的挤压铸造设备的物流仿真方法

为研究挤压铸造设备的部件协作性能,提出了一种运用Flexsim进行设备仿真的方法。首先介绍了Flexsim、挤压铸造设备及其工作流程;在此基础上分析了运用Flexsim对挤压铸造设备进行仿真的策略;将挤压铸造设备的生产过程视为一个物流过程,包含浇注、合模、充型、挤压等环节。将设备中完成对应工序的装置视为物流节点,根据其运行流程使用Flexsim建立了仿真模型,并进行了实例运行。该方法简单可行,模型变换配置性强。仿真结果揭示了挤压铸造设备的部件的协作状态,为进一步优化其性能提供了关键数据。