Q235钢和16Mn 接头超长寿命疲劳行为及疲劳寿命设计

使用自行研制超声疲劳试验系统对焊接接头进行超长寿命疲劳试验,对比了普通焊态焊接接头与超声冲击态焊接接头超长寿命区间的疲劳行为.研究结果表明:无论是焊态焊接接头还是超声冲击态焊接接头,其疲劳寿命S-N曲线均为连续下降曲线;焊态和超声冲击态焊接接头在1×107循环周次附近甚至1×109循环周次时接头试件仍然出现了断裂;对于不同焊后处理状态的焊接接头,分别给出了普通寿命区间和超长寿命区间(以1×107为疲劳寿命分界点)参考疲劳设计曲线,对今后焊接接头的疲劳寿命设计提出了建议.     

Q235钢和16Mn钢接头超长寿命疲劳行为及疲劳寿命设计

使用自行研制超声疲劳试验系统对焊接接头进行超长寿命疲劳试验,对比了普通焊态焊接接头与超声冲击态焊接接头超长寿命区间的疲劳行为．研究结果表明：无论是焊态焊接接头还是超声冲击态焊接接头,其疲劳寿命S-N曲线均为连续下降曲线;焊态和超声冲击态焊接接头在1×10^7循环周次附近甚至1×10^9循环周次时接头试件仍然出现了断裂;对于不同焊后处理状态的焊接接头,分别给出了普通寿命区间和超长寿命区间（以1×10^7为疲劳寿命分界点）参考疲劳设计曲线,对今后焊接接头的疲劳寿命设计提出了建议．     

超声冲击法提高T型焊接管接头疲劳性能

为了提高T型管接头疲劳性能，提出采用超声冲击方法对具有相同级别的低碳钢和奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti钢管接头进行疲劳性能对比试验．结果表明：超声冲击处理低碳钢后疲劳强度提高67％左右，疲劳寿命延长了22～45倍；超声冲击处理奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti疲劳强度提高69％左右，疲劳寿命延长了21～30倍．在低应力比R（R≤0）条件下使用超声冲击处理技术能够大幅度改善管接头的疲劳性能．将超声冲击处理方法用于提高具有相同强度级别的不锈钢和普通碳素结构钢管接头疲劳性能的效果相差不大．超声冲击法对提高疲劳强度效果显著．     

Q235B焊接接头超高周疲劳性能

用超声疲劳试验装置对Q235B母材及焊接接头试件进行超声疲劳试验,研究其在超高周疲劳寿命区间的疲劳性能.加载频率为20 kHz,应力比R=-1.采用国际焊接学会制定的统计方法处理试验数据.试验结果表明,在107～109循环周次内,Q235B母材和焊接接头仍然发生断裂,其S-N曲线都是连续下降的;传统疲劳概念上的疲劳极限并不存在.研究结果表明,使用5×106循环周次下的疲劳数据去设计超高周疲劳寿命的焊接结构是很危险的.     

常用低合金钢焊接接头冲击疲劳寿命的试验研究

对常用低合金钢 16 MnR,15 MnVN 以及18 MnMoNb 钢及其焊接接头进行了小能量多次冲击对比试验,以分析焊接热循环对焊接接头多冲抗力(冲击疲劳寿命)的影响及变化规律。得出了不同冲击能量下,热影响区组织与焊接接头强度、塑性的规律关系。     

超声冲击处理焊接接头焊趾区材料的疲劳性能

利用自行研制的超声波冲击实验装置,对两种典型焊接结构用钢Q235B和16Mn焊接接头实施冲击处理,然后进行焊态与冲击处理态的弯曲与拉伸两种加载方式的疲劳对比试验,分别获得了各种情况冲击处理前后的Δσ-N曲线及疲劳强度(2×10     

焊后退火工艺对S355J2W钢焊接接头力学性能的影响

通过显微硬度试验、室温冲击试验和冲击试样显微断口形貌分析,对空冷和退火两种处理的S355J2W钢焊接接头进行了性能研究.结果表明:适当的退火工艺可以降低焊接接头的硬度,消除其残余应力,使焊接接头的组织分布更加均匀,提高焊接接头各微区的冲击性能.     

AZ31镁合金及其焊接接头疲劳性能的研究

研究了AZ31镁合金母材、TIG非承载焊接接头试件在脉动循环载荷作用下的疲劳性能,并与铝合金的疲劳性能进行了比较.     

某型飞机5A02铝合金焊接接头疲劳性能研究

本文研究了某型飞机所使用的5A02铝合金焊接头的疲劳性能。试验研究了该材料的原始焊接接头与一次补焊接头的疲劳性能,通过疲劳试验及疲劳断口形貌分析等手段对焊接接头疲劳性能进行了研究。试验结果表明,补焊会造成焊缝附近区域材料晶粒粗大,并且补焊后,焊接接头的中值疲劳强度下降。     

超声冲击法提高焊接接头疲劳强度的机理分析

使用工具显微镜和维氏硬度计测量了超声冲击处理前后焊趾区的几何形状与硬度的变化，并应用疲劳缺口系数的概念及Dang Van准则，对超声冲击造成的焊趾区几何形状的变化及残余压缩应力对接头疲劳性能改善的影响行为进行了研究．结果表明，对于低中强钢来说，超声冲击处理焊接接头疲劳性能的改善主要是由焊趾部位形成的残余压应力及改善焊趾几何外形这两个因素引起的，硬化的作用相比次之、研究还证明，冲击处理对焊接接头应力集中程度的降低，主要是通过增加焊趾区过渡半径来实现的．     

疲劳试验新方法—显微疲劳试验

介绍了显微疲劳试验－一个新的疲劳试验方法，由此研制的疲劳试验装置，能够在金相级的水平上进行十分精细的疲劳试验，全部实验过程可以进行实时观察和记录，用该细观手段实验观察，可望对金属疲劳进行更深层次的分析研究，能更好地理解工程零部件中实际疲劳裂纹的产生与扩展的过程。     

基于疲劳特征长度概念的一种新疲劳理论

针对现有疲劳评价方法存在的问题，引入疲劳特征长度的概念，提出一种新的疲劳理论，该理论既可以统一含不同大小缺陷的疲劳评价问题，也可以很好地说明材料疲劳特性的尺寸依存性问题，并将疲劳极限和裂纹扩展门槛值的评价方法统一起来.通过对各个特征长度内裂纹扩展过程的考察，发现材料的S N曲线、ε N曲线和Pairs规律三者之间存在内在关系.通过与文献中的实验结果比较，发现本理论与现有光滑材料、缺陷材料以及疲劳裂纹扩展的评价结果一致.     

半刚性基层疲劳损伤模型及寿命预估

本文基于临界损伤值DC不等于1的基本假定,借助损伤力学理论建立半刚性基层的疲劳损伤模型,并结合脆性材料S-N关系方程,得出了模型参数C的一个新的函数表达式 。通过疲劳试验对Dc值以及C表达式中的待定系数a、b进行测定,并对多个试件疲劳寿命进行了预估计算。研究结果表明半刚性基层材料Dc值约为0.6,利用本文建立的损伤模型,在当前损伤量仅为0.3至0.5倍临界损伤值时,即可较早地对试件疲劳寿命进行预估,预估结果与试验结果吻合较好。     

起重机钢结构疲劳试验及疲劳设计研究

文章探讨了起重机钢结构疲劳试验及疲劳设计的方法和内容,提出了新的观点。     

基于疲劳强度分布的复合材料疲劳验证载荷放大系数

传统的载荷放大系数(LFE)法是在复合材料静强度和疲劳寿命的Weibull分布基础上推导得出的。为了保证复合材料疲劳试验验证的可靠性和疲劳载荷放大系数的分散性较小,利用疲劳可靠性理论,提出一种基于复合材料疲劳强度和疲劳寿命Weibull分布的载荷系数法——疲劳强度载荷放大系数(FLEF)法。将LEF和FLEF方法应用于疲劳试验数据分析,结果表明:在无批量数据的前提下,采用LEF法获得的疲劳载荷放大系数无法保证复合材料疲劳试验验证的可靠性,FLEF法确定的载荷系数具有更小的分散性,更高的可靠性。可见,与LEF法相比,FLEF法在理论和实践上更适合复合材料疲劳试验载荷放大系数的确定。     

Fatigue Analysis and Life Prediction of Dumpers with Cumulative Fatigue Damage Approach

A fatigue damage model is developed for evaluating accumulative fatigue damage of dumpers. The loading spectrums acted on dumpers are created according to measured strain data in field. The finite element analysis is carried out for assessing stress distribution and strength characteristics of dumpers. Fatigue damage indexes and service life are calculated by a modified Palmgren-Miner rule. The investigation shows that fatigue notch factor has a significant influence on the calculation of fatigue damage of dumpers.     

钙与运动疲劳

钙不仅促进机体的生长发育,维持组织细胞机能的正常运转,而且影响着机体的运动能力与肌肉疲劳。从线粒体聚钙、肌浆网钙转运,游离钱的改变等方面阐述了钙离子与运动疲劳的关系。提示维持体内钙稳定,对提高运动能力、减缓运动疲劳的出现有着重要意义。     

运动性疲劳与维生素

运动性疲劳及其恢复是运动生理学非常重要的课题,维生素被认为对调节运动性疲劳具有重要的作用。通过文献资料检索,查阅文献60篇,提炼相关信息文章26篇,总结运动疲劳与维生素的关系,讨论了运动性疲劳、氧自由基以及维生素补充之间的关系,探讨运动性疲劳产生的机制及其恢复手段。     

可靠性疲劳试验方法

本文根据机械零件疲劳破坏的基本性质所建立起来的疲劳强度频率分布与疲劳寿命频率分布之间的数学关系式,提出了一种疲劳试验方法,测定在给定疲劳寿命下机械零件的疲劳强度分布类型,从而便于进行机械零件的疲劳强度可靠性分析。而且这种试验方法具有试验周期短、成功率高的特点。通过对弹簧的疲劳试验,证明了这种可靠性疲劳试验方法是可靠的。