钢厂布袋除尘自动化控制系统

袋式除尘器很久以前就已广泛应用于各个工业部门中，用以捕集非粘结、非纤维性的工业粉尘和挥发物，捕获粉尘微粒可达0．1μm。袋式除尘器具有很高的净化效率，就是捕集细微的粉尘效率也可达99％以上，而且其效率比高。电机旋转产生风压，带动烟气流运动，当烟气流通过布袋时其中的颗粒就被截留下来。布袋通过脉冲喷吹的方式进行清理。     

上进风内滤式袋式除尘器的流场优化分析

研究一种上进风内滤式袋式除尘器,通过数值模拟分析改造除尘器的结构,以提高除尘器内部气流组织均匀性以及过滤效率。利用试验数据对仿真模型进行验证,并以流量分配系数、综合流量不均匀幅值、滤袋表面过滤风速为评价指标,对入口风速为5.0m/s时的袋式除尘器内部流场进行模拟分析。结果表明:当除尘器进、排气口异侧分布时,除尘器内部各滤袋的综合流量不均匀幅值较小,表面过滤风速较低,内部流场气流较均匀;当除尘器进、排气口同侧分布且在进气口增设导流板时,除尘器内部流场的气流均匀性以及各滤袋表面过滤风速的均匀性得到改善,能够提高除尘器的过滤效率,是一种较为合理的除尘器结构。     

电改袋式除尘器气流分布数值模拟

以烧结机机尾电改袋式除尘器为例,对其内部气流分布板与滤袋进行合理简化,采用CFD软件,通过建立计算模型、划分网格、定义边界条件、解算控制、计算求解及结果处理等步骤,得出滤袋迎面气流速度大小和每个滤袋单元处理风量.根据模拟结果调整气流分布装置结构参数及灰斗挡风板布置形式,使通过除尘器的气流流动顺畅、平缓,降低除尘器箱体气流流通阻力,并使各滤袋单元处理流量基本一致,最后给出优化气流分布方案,为电改袋式除尘器合理布置气流分布装置提供设计依据.     

下进风袋式除尘器气流分布特性的数值模拟

采用计算流体动力学软件,分别选取了过滤速度和渗透率的4种工况对下进风袋式除尘器的流场进行了数值模拟计算,研究其对气流稳定性的影响。结果表明：随着过滤风速的增大,下进风除尘器内气流分布的不均匀现象反而变得更严重;随着渗透率的增加,气流速度变化就越剧烈,气流的分配也就越不均匀。     

袋式除尘器流场动态测试及优化

采用热线风速仪及建立袋式除尘器实验装置对袋式除尘器内部流场气流分布进行测试,应用CFD对其气流分布进行数值模拟与实验对比。利用计算机模拟诊断得出流场分布不均匀产生的原因,提出流场改进措施及结构优化参数。研究结果表明:流场的不均匀性主要是入口风速过高和袋室的结构不合理造成的;计算机模拟结果与实验结果基本吻合,表明用CFD模拟方法替代试验进行流场的研究是可行的。     

布袋式除尘器在干熄焦环境除尘中的优化

布袋式除尘器在工业生产中得到了越来越多的应用,然而由于我国对布袋式除尘器的研究起步较晚,在操作过程中还存在着各种各样的问题。本文对袋式除尘器在干熄焦环境除尘中应用中出现的问题进行了总结并对其优化进行了探讨。     

电袋复合除尘器内部提升阀参数对流量分配的影响

该文针对电袋复合除尘器．采用CFD数值模拟技术,研究了电袋复合除尘器的提升阀直径和提升高度对其内部流量分配以及布袋区阻力的影响。湍流模型采用RNGk-ε双方程模型,布袋采用压降跳跃模型。采用前后袋室流量偏差来表征气流分配。根据计算结果,得出了袋室间的流量偏差与提升阀高度、提升阀直径的关系,从而为电袋复合除尘器的结构优化设计提供了科学依据。     

DLCC型电滤筒除尘器

目前,干式高效除尘器多为各类袋式除尘器和静电除尘器,收尘效率高,全面效率达99.5％,广泛应用于各种工业领域,取得了良好的效果。但二者均有其固有的缺点。袋式除尘器设备阻力较大,能量消耗较多,对处理含湿量较大的气体有一定的困难,粉尘粘袋难以清灰。此外,布袋寿命短,半年到一年时间即需更换,工作量大,维护费用高,普通静电除尘器钢材消     

过热蒸汽袋式除尘器CFD分析

过热蒸汽袋式除尘器是以过热蒸汽为动力的过热蒸汽气流磨的重要组成部分。利用计算流体动力学（CFD）软件的FLUENT工具模拟及评价了按照传统方法设计的过热蒸汽袋式除尘器，通过对滤袋间隙气流、温度场、压力场的分析显示，按照传统的设计方法模拟设计的过热蒸汽袋式除尘器流场分布均匀，能满足设备运行要求，相关参数可为设备改进及工业放大提供依据。     

气箱式脉冲喷吹袋式除尘器的清灰机理

为了揭示气箱式脉冲喷吹袋式除尘器的清灰机理,应用空气热力学关于开口系统绝热能量方程,对气箱式脉冲袋式除尘器在脉冲喷吹过程中滤袋表面的反向风速数学表达式进行了理论推导.据此可以得出反向风速形成的对滤袋表面粉尘层的剥离力;根据袋式除尘器实验模型实验测定的数据,总结出剥离力与粉尘剥离率之间的关系式.根据上述结果可以确定在布袋粉尘负荷一定的条件下,要达到预定的剥离率所必须的反向风速和喷吹气体流量.研究成果为清灰系统的设计提供了理论基础.     

空气滤清器的空气动力学仿真及优化

采用多孔介质模型,针对某空气滤清器及其管道的空气动力学特性开展数值模拟,分析空气滤清器及其管道的流动阻力损失和空气滤清器滤芯流动均匀性,并进一步研究采用插入管结构、内置挡板结构后的流动特性。研究结果表明:采用进气插入管结构有效地降低流动阻力损失,降低滤芯流动均匀性,随着插入管长度的增加,流动均匀性呈现降低的趋势;采用挡板结构提高流动阻力损失,降低滤芯流动均匀性。进气插入管入口采用斜截面结构流动阻力略有增加,但可以有效地提高滤芯流动均匀性。     

发动机用平板型空滤器流动阻力特性分析和改进

为减小平板型空滤器流动阻力以增大进气量,对平板型空滤器流动阻力特性开展了实验研究,获得了空滤器流动阻力随流量变化的规律和阻力构成成分。阻力随流量的增大而加速增大,滤芯阻力约占整个空滤器阻力的一半,入口流量为120m3/h时,总阻力为915.3Pa,滤芯阻力为426.4Pa。在实验获得滤芯阻力参数的基础上,提出采用多孔介质跃升模型对平板型空滤器内部流场开展三维数值仿真分析,结果表明,仿真结果与实验结果比较吻合,最大误差为5.67%。滤芯阻力同样约占整个阻力的一半,另一半阻力主要为出口处阻力,其余壁面阻力约占15%。最后,在实验和仿真分析的基础上,提出了改进模型并进行了仿真分析。结果表明,改进模型阻力有较大程度的下降,入口流量为120m3/h时,总阻力为588.2Pa,较原始模型下降了32.2%;增大空滤器流通横截面积是减小阻力以增大进气量的有效手段,改进空滤器壁面的平滑性是补充措施。     

卧管型多管旋风分离器的进气室内流场的研究

卧管型多管旋风分离器是一种新型高温、高效除尘设备.本文根据相似理论原理.设计了与卧管型多管旋风分离器进气室相似的实验模型.在入口总气量1580Nm~3/h下,用热线风速仪对模型中旋风管入口附近区域的流场进行了重点测试,总结出模型中旋风管入口附近的三维气流速度分布规律.并将其气流速度分布计算式无因次化.此流场分布规律可推广应用到与实验模型相似的装置上,为卧管型多管分离器进气室惯性分离模型的建立及其进气室的改进提出了必要的理论依据.     

油页岩气体热载体干馏炉内布气均匀性的冷态试验

为研发新型油页岩气体热载体干馏炉布气方式,自主设计并搭建了干馏炉的干馏段的冷态试验台。对不同料层厚度和不同布气方式下的炉内速度分布和料层阻力进行了试验研究。试验结果表明:炉内流速分布情况为中心流速最小,边壁处流速最大;且中心向边壁流速先增大后减小再增大。与进气管方向相同的布气管周边的速度最大,其次是四周与进气方向垂直和成45°夹角的布气管,与进气管方向相反的布气管周边速度最小;满料时四层布气比两层布气时速度分布更加均匀。炉内中心处料层阻力最小,边壁处阻力最大;且沿半径方向先增大后减小再增大。布气管顺序排列比交叉排列时炉内料层阻力大。     

板带式速冻机空载状况下速度场的数值模拟

通过对速冻机作适当的几何简化,建立了相应的数学物理模型.使用PHOENICS软件对速冻机内的流场进行了数值模拟,分析了板带运动、空气进口速度、流动通道高度及空气入射角等对内部流场的影响.研究结果表明,空气进口速度和通道高度的选取应综合考虑空气流速大小、流速均匀性和流动阻力损失等3方面因素;最佳空气入射角应为0°.     

轴流旋风分离器特性的数值模拟

为了研究轴流旋风分离器的性能,主要分析2.5~6m/s风速下叶片间距、旋转角度及排尘间隙对旋风分离器阻力和切向速度的影响.结果表明:旋风分离器的阻力随风速的增大而增大;叶片旋转角度对旋风阻力影响不大,但旋转角度的增加可增大最大切向速度;叶片间距变化对阻力和切向速度的影响很大,在6m/s风速下,叶片间距12mm较16mm时阻力增加31.1%,切向速度增大11%;排尘间隙变大可明显增大阻力,对切向速度影响较小.叶片间距为16mm,叶片旋转圆周角为90°,排尘间隙为7.15mm的旋风分离器对A4粗灰的分离效率可达85%以上.本研究结果为轴流旋风分离器几何参数设计提供了依据.     

布袋除尘系统内煤气流运动的数值模拟

采用Fluent软件模拟高炉布袋除尘系统中煤气主管道及箱体内的速度场和流场。数值计算结果表明,随着煤气在主管道中的深入,其速度总体上呈减小趋势;距离煤气主管入口越远,箱体煤气流量越大,但管道直径发生变化处,箱体煤气流量会发生突变;主管入口煤气总流量和密度对进入各个箱体的煤气流量分布影响不大,而主管道直径则对煤气在各个箱体的分布规律影响较大。     

蜗壳式旋风分离器内流场的特点

用五孔探针和热线风速仪测定了蜗壳式旋风分离器内的速度场和压力场,分析了上部入口结构、芯管插入深度和锥体长度对流场的影响.测定表明,蜗壳式旋风分离器内流场是一个非轴对称的三维湍流场.上部环形空间内有明显的顶部二次流存在,因而形成上灰环.芯管末端附近有较大的向心径向速度,呈短路流现象.在锥体下部有较大的偏心流,因而造成排尘口处粉尘返混,降低分离效率.斜底入口结构的旋风分离器可以减少二次流的流量,增加环心空间的径向速度,而对下部流场影响很小.芯管插入深度对芯管末端附近的径向分布有影响,而对短路流量影响很小.     

基于CFD的气流式皮清机内部流场

利用基于CFD(computational fluid dynamics)的数值分析方式,对进口风速、排杂槽口宽度等参数改变引起的气流式皮清机内部速度场和压力场变化进行了仿真分析.采用速度矢量分析了进口风速的影响:进口风速为15 m/s时最佳,风速过低或者过高都易于引起堵塞;采用了压力云图及压力分布分析了排杂槽口宽度的影响:排杂槽口宽度为20 mm,进口风速为15 m/s时无向外排风现象,且向内补风风速最低,清杂及落棉的综合效果最佳.数值分析结果与试验验证结果相同,表明用CFD数值分析的方式可以为气流式皮清机的运行参数调节提供优化分析.