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T0502016中频感应热水炉 该项目是将中频感应加热技术应用于锅炉的一项发明专利产品。依据产品自身的结构形状、形位和机制,充分利用了电磁感应圆环、邻近、集肤三效应叠加,而且是迭次叠加原理。它以电为能源,但在加热过程中炉内不见红压,无燃烧过程;结构独特,水电分离,安全可靠,使用寿命长;加热速度快,热效率高达96%以上,内设增磁储能装置,蓄能效果好;炉内不结硬垢;无任何污染物排放;自动化程度高,易操作,易维修保养;产品体积小,占地少;产品规格齐全,从skw一30()0kW,既适用家庭饮水、洗浴,也适用于大面积采暖和工业生产。 该产品已…     

感应加热钢包炉电磁与结构优化

感应加热钢包炉是国外新发展的一种二次精炼及加热设备，具有高效、低能耗、无污染的特点，本文在感应加热钢包炉电磁与结构分析工作的基础上，用电磁场数值模拟方法对感应加热钢包炉的电磁设计和包壳结构进行优化。     

钢包炉（LF炉）电极控制系统研究

钢包炉（LF炉）是目前炼钢主要的炉外精炼设备之一，LF炉通过电孤加热、炉内还原气氛、气体搅拌等手段。强化热力学和动力学条件，使钢水在短时间内升温、成份调整、脱硫、脱氧、去夹渣、均匀钢水成份和温度，扩大产品品种；并作为转炉，VD／RH与连锋机的中间环节，使钢包精炼炉、VD／RH，连铸协调生产实现多炉连浇，确保连铸机稳定生产。     

煤气发生炉电气设备自动控制

在一般的煤气发生炉中,煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层（见混合煤气发生炉结构示意图）：1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。     

推广之窗

该热风炉是一种自带燃烧室专门加热空气输出叔风的热源设备，它把多种换热方式集中于同一热风炉炉休内，解决了燃烧室和换热体一休化，换热体在高侣火焰区不氧化、不烧损、热风温度高，并具有结构新颖体积小、换热面积大、换热系数高等优点。该热风炉小     

从炉身喷吹预热气体时氧气高炉内冶炼过程的数学模型

建立了氧气高炉从炉身喷吹预热气体时，高炉冶炼过程的一维数学模型，该模型描述了高炉炉型的变化，炉内１３个化学反应，炉墙的热损失，气－固相间的热效换及压力损失，讨论了氧气高炉冶炼的特点。模拟结果表明：随着喷吹预热气体流量增加及温度的升高，炉身上部炉料的温度升高；喷吹预热气体成分的变化，对炉身上部炉料的加热作用不大。     

基于彩色CCD的炉火温度监测技术

针对铜锍吹炼过程的复杂和环境的恶劣,一直以来难以实现实时在线炉内温度测量现以彩色CCD测温为基础,将辐射公式和三刺激值公式相结合,推导得出在炉内无烟气无飞溅的情况下光强与温度之间存在单调关系,并提出在炉内无烟气无飞溅的情况下的简易测温方法,即直接标定双色比值来测量温度.在实验室采用封闭式电阻炉加热铜块来模拟现场环境,并用带有带通滤光片的工业监控CCD对炉内进行实时拍摄,同时对实验数据和理论推导出的数据进行对比,从而证明了温度值和双色比值一一对应.通过双色比值直接测炉内温度的方法简单快速,有利于实时在线监测炉内温度,实验结果也充分证明了这种测温方法的可行性和实用性.     

高温空气燃烧技术改造均热炉方案研究

系统研究了高温空气燃烧技术改造均热炉的各种方案 .提出这种新型燃烧技术必须充分考虑系统布置、炉膛结构、炉内烟气流动及传热过程、工件加热工艺过程等因素 .通过大量的数值模拟试验 ,发现在各种改造方案的入炉热量与原均热炉相等的情况下 ,当空气、燃气温度分别被预热到 12 73K和 10 73K时 ,炉内的最高温度相对较低 ,而炉内平均温度相对较高 ;温度分布不均匀系数Rtu从 33.18降到了 18.0 0左右 .在空气预热温度相同情况下 ,燃气预热温度越高 ,NOx 排放量越大 .最后 ,提出了均热炉燃烧系统的改造方案 ,并进行了非稳态燃烧过程数值模拟研究 .     

脉冲热流冲击有限厚度材料双曲型热传导方程数值计算

针对快速热流加热的特点，考虑传热过程的非傅立叶效应；在脉冲热流加热条件下，采用双曲型方程和抛物型方程研究有限厚度材料内部的非稳态传热过程．数值计算结果表明，两种模型得到的内部温度场有诸多方面的不同．双曲方程的解表明：加热产生的独立运动热波使温度的变化具有波动性、延迟性，热波的叠加造成内部温度有可能超过边界温度；任意时刻热的传递方向处于复杂的境地。     

硬质合金烧结-热等静压炉的优化

建立了硬质合金烧结-热等静压炉内传热的三维非稳态数值仿真模型,对炉内的温度场进行仿真与优化。提出分段仿真方法,即在真空加热阶段采用层流模型和S2S辐射模型,在低压和高压氩气加热阶段采用k-ε湍流模型和DTRM辐射模型。结果表明:仿真结果与实验结果相吻合;石墨筒内温度分布不均匀,其主要原因是石墨舟和烧结制品布置方式以及石墨筒结构的不合理。实验中提出优化措施,使烧结制品表面温度偏差在真空阶段减小约10 K,在气体加热阶段减小到±7 K以内,从而可提高烧结质量。     

对强化燃煤锻造反射炉的几点看法

本文在分析燃煤锻造反射炉的燃烧和加热过程的基础上,指出增强炉内辐射传热是强化炉子的主要手段,为此,要根据炉气动力学条件确定炉膛高度,保证在炉膛内形成均匀的高温区。     

热处理加热炉温度检测控制分析

热处理加热炉主要用于均匀钢材组织并控制其冷却过程,以保证材料有良好的力学性能,为钢材轧制做好生产准备。该文主要介绍用于钢管加热热处理加热炉在实际生产中的应用,通过对加热的热处理加热炉温度检测的检测设备和方法介绍,结合现场生产中加热过程几种问题类型,发现热处理过程中加热炉炉内热电偶检测、炉外红外线温度检测设备测量温度和工艺需要加热温度之间的关系,找出在实际生产过程中的容易产生的误区和提高钢管加热质量的方法。     

一种间歇式轧钢加热炉温度场的研究

钢坯由加热炉加热至轧制所需温度,加热过程中炉内的温度分布对最终钢材质量起决定性作用.以间歇式天然气轧钢加热炉为例,采用CFD(计算流体力学)方法分析加热炉内以及被加热钢坯内瞬态的三维温度场分布,用Fluent软件模拟了多种操作条件下的炉内温度分布,为提高加热炉工作效率提供了理论依据.模拟过程中考虑了更换钢坯时炉门开启引入的热损失.模拟结果可用来优化操作参数和提高出钢质量.     

换热器管束整体热处理的变形分析

本文分析了换热器的管束焊后热处理（PWHT）变形原因，引起变形的因素有设计、工艺等多方面，指出管束整体炉内加热PWHT是产生变形的主要因素之一，设计、制造时应采用局部加热方式PWHT。     

CPJ-1600偏光片除泡机的研制

本文介绍了CPJ-1600型偏光片除泡机的主要技术指标、机械结构、控制系统,重点介绍了加热及强制热循环系统用来保证炉内工作区温度及其均匀性。     

油田水套炉的结构优化

油田水套炉是油气生产、输送中的主要耗能设备，国内水套炉整体技术装备水平不高。分析了油田水套炉传热的薄弱环节及其强化措施，在应用三维内肋管强化换热技术的基础上，设计了裙式火筒烟管结构，并对水套炉的结构形式进行了整体优化。设计开发的油田水套炉实现了高效化和小型化，水套炉热效率超过90%，而金属耗量降低到5.17 t/MW。     

摩擦和传热联合作用下等截面喷枪内气体的流动特性——(Ⅱ)计算结果及分析

以本工作第一部分中所提出的表征热源作用下管式和套管式等截面喷枪气体流动特性的基本方程和计算公式，分析了１８ｔＡＯＤ炉用套管式喷枪的气体流动特性，考察了加热和摩擦效应、供气压力、气体种类和成分等的影响，结果表明，热源的存在对等截面喷枪内气体流动特性有相当大的影响．其效果与增强摩擦效应相一致，使出口气量显著减小；对应用于实际冶金过程的等截面喷枪进行设计和气体流动特性计算时，按绝热摩擦流处理会产生相当大的偏差，必须考虑来自高温熔体和耐火炉衬等的加热效应；供气压力对等截面喷枪内的气体流动特性有决定性的作用；喷吹气体种类和成分会影响等截面喷枪内气体流动特性，对于给定的喷枪和体系，喷吹不同的气体时应根据工艺要求采用不同的喷吹参数     

煤新型气化技术的温度场研究

以煤和石英砂为原料。采用多热源电热气化方法，实现了煤的高效洁净转化。通过对气化炉内空间温度分布、温度梯度的研究，掌握了气化炉内温度场的变化规律。研究结果表明，煤气化过程中集气罩最高温度为440℃，炉表最高温度为1050℃；炉内温度梯度随距炉表距离的增大而减小，靠近集气罩区域，温度梯度随高度增加而增加；集气空间离炉表近的区域各点温度受辐射场影响较大，而离集气罩近区域各点温度受对流场影响显著。     

蛋白质对淀粉物料微波膨化的影响

研究了大豆分离蛋白（SPI）对淀粉物料微波加热效果，膨化过程及膨化产品的膨化率，质构的影响，结果表明：SPI的添加及添加方式不影响微波的加热效果，但会影响物料的膨化效果。与对照样比较，含蛋白质的淀粉物料的微波加热过程有三个阶段，物料的膨化过程也有三个阶段，即加热段，膨化段和固化段。加入SPI会使产品膨化率变小，且若微波膨化前SPI已变性，则产品的膨化率比含等量未变性SPI物料的小，随着SPI含量的增加，膨化产品中的孔隙逐渐变小，孔壁变薄，膨化前未变性的SPI可使孔隙细密均匀，而变性的SPI则会使产品组织结构粗糙，且孔隙尺雨随其含量的变化比较大。随着SPI含量的增加，膨化产品的孔隙率增大，硬度变大，色泽加深。     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...