基于研华工业控制计算机的涡流探伤仪

应用研华工业控制计算机,采用相敏涡流检测法,研制了钢管在线探伤涡流仪。可同时显示阻抗平面信号和时基信号,具有数据存储、多扇区报警等功能,能定性地检测各种金属材料的缺陷。     

人机界面在涡流探伤控制系统中的应用

介绍了涡流探伤设备的组成及主要功能,以及人机界面的设计和运用，并给出了系统实现的方案。实践证明，该系统设计合理，性能稳定可靠，实现了涡流探伤设备的智能化、自动化，提高了生产效率。     

涡流探伤在高频焊管中的应用

钢管的在线涡流探伤是指钢管在生产线上的生产过程中进行同步探访，主要用生产过程的质量控制．介绍了厦门爱普森公司生产的EEC-30型智能金属管道涡流探伤仪在实际生产中的应用，充分肯定了涡流探伤技术在高频焊管生产中不可替代的作用．     

涡流在线探伤设备中自动控制系统的研究

对钢管在线涡流探伤设备的自动控制系统进行了研究,通过分析PLC及变频器在涡流探伤系统中的硬件、软件结构及工作原理,解决了钢管涡流探伤中自动控制的问题。该系统抗干扰能力强,可靠性高,运行稳定,性能价格比高,有效地节约了设备的维修成本,提高了钢管生产效率。     

螺栓超声波探伤工艺方法研究

以小角度纵波为主,横波为辅,配合涡流探伤仪进行验证的螺栓超声波探伤工艺方法,具有灵敏度高、信噪比高、能对螺栓缺陷定位、定量的优势,改变了传统探伤试验方法中采用纵波直探头的惯例,为在役高温高压紧固螺栓的安全运行提供了有效的检测手段.     

对称平衡式涡流传感器在管棒检测中的应用

涡流探伤可以在不损伤金属件的情况下检测出有缺陷的产品并自动剔除,被广泛应用在金属加工行业.就管棒材料探伤普遍使用的涡流传感器存在灵敏度不高等缺陷,提出了一种新的方法和结构,从而更简便、更有效地检测出缺陷,并解决了工程中存在的常见问题.此方法使用的高频反射式涡流传感器采用对称平衡式线圈,是穿过式线圈和探头式线圈的结合体,用探头式的内部结构(差动式)和穿过式的方位配置来制作,有效结合了两个线圈的优点.这种穿过式探头,在制作时已经在实验室将所有参数调整到位、并封装,现场无需再根据环境变化做出调整.由此可见,简洁方便是对称平衡式线圈所具有的一大优势.     

电脑涡流探伤仪自动平衡电路的研制

介绍一种用于电脑涡流探伤仪的自动平衡电路，该平衡电路可以取代以往的手动平衡电路及半自动平衡电路，真正实现了自动平衡。并且平衡速度可以由程序控制，极大地提高了涡流探伤仪的探伤效果。     

电磁钢轨探伤提离补偿方法研究

针对装备于列车车辆的电磁钢轨探伤装置的设计难点,特别是如何抑制由车辆运行波动导致的传感器提离波动,应用电涡流测距技术设计了提离补偿方法,探伤时电涡流测距线圈动态输出提离距离的变化,由提离距离计算探伤线圈输出值的动态补偿系数,动态修正探伤输出值. 对电涡流测距补偿线圈进行了电磁场有限元仿真及提离补偿的实验室测试. 对比测试结果表明所设计的提离补偿方法可使电磁探伤线圈的输出波形在有无提离波动的情况下基本保持一致.      

列车轮对超声波计算机辅助探伤系统

本文提出一种计算机探伤与人工探伤并行工作模式，通过对探伤机输出的信号进行高速Ａ／Ｄ转换，再把转换过的数据读入计算机内存进行数值处理，发现缺陷时，向操作人员发出声音报警，将该波形记录下来并显示在计算机的屏幕上，如需要波形同检验报告还可打印出来，在一定程度上降低误检率和漏检率，提高了检测质量。     

西门子S7-300PL在NEM230涡流探伤设备中的应用

采用可编程序控制器S7-300PLC对NEM230涡流探伤设备进行自动控制,提出了一种功能全面的控制方案,阐述了S7-300PLC在NEM230涡流探伤设备中的使用方法并给出了应用效果。     

基于涡流传感器的非接触式金属板厚度测量系统

利用涡流无损检测方法对金属板材进行厚度测量时,由于电涡流传感器探头线圈的阻抗表达式过于复杂,金属板材的电导率、磁导率和厚度等因素对探头阻抗的影响难以通过探头线圈的阻抗变化进行观察。针对这一问题,介绍了一种基于涡流传感器的非接触式金属板厚测量系统。该系统利用PSD技术实现涡流阻抗信号的正交分解,采用STM32单片机对数据进行处理,最后进行人机操作、液晶显示和数据存储。整个系统具有较高的检测精度和灵敏度,能够在强噪声背景的干扰下实现阻抗信号的二维信息检测。     

应用组合法计算三维非线性涡流场中的损耗

在样条积分方程法，有限元法和表面阻抗法的基础上，提出了一种求解三维非线性磁场中涡流损耗的新方法－－组合法，其特点是针对工程电磁场数值计算中几种方法各自的适用范围，将求解区域划分为积分方程求解区和有限元求解区，通过边界条件的处理将两种算法耦合，考虑到波在导体中传播的特性，应用表面阻抗的概念，把导体内部的涡流损耗作用反映到导体表面，并与有限元方程耦合求解出导体表面的涡流损耗，针对ＴＥＡＭ ＷＯＲＫＳＨ     

脉冲涡流检测中参数影响的仿真分析与实验研究

脉冲涡流检测过程中传感器尺寸及激励参数对检测结果影响较大,对其进行优化设计可提高检测系统的性能。在分析矩形脉冲涡流传感器工作原理的基础上,采用ANSYS仿真软件建立了脉冲涡流的仿真模型,仿真分析了传感器尺寸变化对铝板中涡流衰减规律的影响,激励脉冲频率和占空比变化对缺陷检测灵敏度的影响,仿真结果表明:当激励线圈长度增加时,涡流在铝板中的衰减速度变慢,而当激励线圈宽度和高度增加时,涡流在铝板中的衰减速度变快;激励频率与占空比对缺陷检测灵敏度的影响与被测试件厚度有关,对于厚度较大的板材,应适当降低激励频率并提高占空比。最后采用实验的方法对仿真结果进行了验证,实验与仿真结果相一致,证明了仿真结论的正确性。     

涡流信号处理中数字滤波器的应用

提出使用涡流技术对汽车连杆的硬度进行检测和分类．讨论了其检测和分类的数字信号处理算法．涡流响应处理方法使用一个二维共轭滤波器,该滤波器对涡流响应的相角和形状很敏感     

涡流法检测输油管孔洞的实验研究

以从长输油管道管上切割下来钢板作为研究对象,在其上面人工用电钻打的孔作为缺陷,研究了有孔洞缺陷时的涡流检测信号.在此过程中应用和制作了差动式涡流传感器,通过实验分析有孔洞缺陷时的涡流检测信号特征,总结建立了涡流法检测孔洞缺陷的方法.     

Inversion of thicknesses of multi-layered structures from eddy current testing measurements

Luquire et al. ‘ s impedance change model of a rectangular cross section probe coil above a structure with an arbitrary number of parallel layers was used to study the principle of measuring thicknesses of multi-layered structures in terms of eddy current testing voltage measurements. An experimental system for multi-layered thickness measurement was developed and several fitting models to formulate the relationships between detected impedance/voltage measurements and thickness are put forward using least square method. The determination of multi-layered thicknesses was investigated after inversing the voltage outputs of the detecting system. The best fitting and inversion models are presented.     

蒸汽发生器管道涡流检测细小缺陷的计算

对蒸汽发生管道涡流检测中的细孔状缺陷进行了模拟,涡流探头为一对差动式Bobbin线圈.求解过程分为两步:首先分析线圈在无缺陷管道中产生的入射场,然后把缺陷看成一个等效电流源,计算缺陷引起的扰动场.入射场存在解析解,扰动场使用体积分方程法求解.计算结果表明这种方法计算量小,结果正确.     

微小平面电感线圈近场涡流效应模型

微小平面电感线圈是一种新型的近场电涡流检测敏感器件,能够应用于复杂表面之间和微机电系统中实现准确的位移测量或无损检测。为了研究微小平面电感线圈的近场涡流效应对其自感和阻抗的影响规律,以轴对称时谐电磁场理论为基础,根据微小平面线圈近场涡流效应的特点,建立了描述微小平面线圈的自感和阻抗变化的数学模型,并进行了详细的模型解析和实验验证。验证结果表明,建立的数学模型具有很强的可计算性,并能够与实验结果很好地相符合,可以为微型平面线圈电涡流传感器的设计提供依据和指导。     

基于脉冲激励的远场涡流检测机理及缺陷定量评估技术

脉冲激励信号包含非常丰富的频谱成分,以脉冲激励代替传统的正弦激励为克服远场涡流技术的不足提供了新的解决途径。在分析了脉冲激励下远场涡流检测机理的基础上,仿真分析了激励线圈和管道周围磁场和涡流的分布,得到了检测线圈处于不同场区时瞬态检测信号的变化规律,确定了远场区的范围。并从检测信号中提取了过零时间作为缺陷定量的特征量。最后,采用实验的方法验证了脉冲激励下的远场涡流技术对管道中轴向裂纹缺陷长度和深度的定量检测能力,实验结果表明该技术可以很好的实现对缺陷的定量评估。